浅谈客车涂装中的面漆及配套涂料.docxVIP

浅谈客车涂装中的面漆及配套涂料 改革开放20年来，中国经济快速发展，尤其是进入90年代后，经济年均增长超过8%。它是世界上经济增长最快的国家。新世纪初,中央作出西部大开发的战略决策,又将极大地促进西部边远地区经济发展,推动中国经济的全面发展。经济要繁荣,交通运输必先行,西部开发的十大工程中,首先是新建公路3.5万公里。据交通部公路司透露,到2000年底,中国高速公路通车里程预计可达1.5万公里,将跃居世界第三位,全国还有1.4万公里高速公路正在建设中。目前,公路建设突飞猛进,其速度远远超过铁路建设。俗语说:“铁路一条线,公路一大片”,公路汽车运输简便、灵活、普及面广,公路运输必将成为未来主要的运输方式。 公路建设的迅速增长,刺激了汽车需求,预计2000年我国汽车产量将突破200万辆,其中增长速度最快的是大中型客车。预计中型客车将达到3.7万辆,大型客车1万辆,与1999年相比,分别增长25%和27%。 我国轿车工业的发展以引进技术为主,而客车工业发展主要是依靠自己的力量,由小到大,由低级到高级逐渐发展起来的。客车的涂装也是如此,八十年代以前多数采用硝基和过氯乙烯磁漆,漆膜外观耐久性较差,漆膜不到一年就有失光和变色现象。九十年代开始面漆采用双组分丙烯酸聚氨酯,漆膜外观和耐久性均有了明显提高,后来随着生产规模的日益扩大,不少生产厂陆续建成了烘烤的涂装线,面漆采用氨基醇酸烘漆或氨基丙烯酸烘漆,降低了用漆的成本,提高了涂装质量。 笔者在汽车、摩托车涂料的生产企业从事技术工作。近几年,配合客车厂对客车用面漆及配套用底漆、中涂等进行了开发和研究,由于同客车厂涂装工程技术人员接触较多,看到和听到一些有关涂装方面的问题,借此机会谈一下我们的浅见。愿和涂装厂同仁共同研究讨论,为达到准确选料,合理施工,进一步提高客车整车涂装质量献上一计。 1 从汽车面漆和钢板等方面加强质量控制 客车体积大,都是现场焊接组装,采用电泳漆比较困难,底漆大部分沿用酚醛底漆、醇酸底漆和环氧酯铁红底漆。一些正规厂家在涂漆前,进行除油防锈磷化、钝化等前处理。而一些小型厂家的防腐蚀主要靠底漆。近十几年来,随着企业的发展,对面漆质量要求提高了几个档次,在漆膜外观和耐久性方面均有了明显提高。但底漆的变化不大,环氧酯底漆是较好的。前几年由于原材料价格上涨,一些小油漆厂参与竞争,底漆价格还有所下降,造成底漆的配方设计很不规范,达不到国家规定的防腐蚀性能要求,形成汽车使用不久后,虽然面漆质量很好,但底漆会出现锈鼓起,存在表面流黄水等现象。建议提高客车涂装质量,应从重视钢板防腐蚀处理入手,采取以下三项措施。 ①对汽车钢板应进行磷化处理或涂磷化底漆再涂符合质量要求的底漆。 ②采用镀锌钢板。 ③可否先对钢板分片进行电泳处理后拼装。 2 水性东南角油胶囊的施工方法 客车组装受模具精度限制和焊缝等因素,造成表面欠平整,必须靠刮腻子来找平,最早使用的是油性腻子,由于机械性能差,易开裂,脱落,现已很少使用。在常温干燥的情况下,多采用双组分不饱和聚酯腻子(原子灰),它固化速度快,在十几分钟内能打磨,对钢板附着力好,涂层不塌陷,机械强度好,不易开裂和脱落,是自干型比较理想的腻子。不足之处是成本高,烘烤易开裂。另外,腻子的选择要注意和底漆的配套性,否则腻子在固化过程中由于体积收缩,会连底漆一起从钢板上剥离下来,或造成底漆断裂等现象。具有烘烤线生产装置的,使用烘干型环氧腻子,价格高,且不易打磨,很少采用。原子灰性能全面,但高温烘烤易开裂,笔者曾试制过烘烤型聚酯腻子,性能较好,有推广价值。目前很多客车厂采用水性腻子较多,认为价格较低,容易刮涂和打磨,很受欢迎。水性腻子由乳液、填料和助剂组成,刮涂以后随着水分挥发,乳胶粒子在助溶剂的作用下,粘结成膜,应属于常温干燥型腻子。采用高温烘烤促进水分挥发,使乳胶粒子软化,粘结得更为紧密,使腻子的涂层强度和机械性能更为全面。但烘烤温度高(高于140℃)会引起乳胶聚合物分解,低于100℃烘烤,由于涂层厚成膜性能差,水分挥发不完全。常温干燥更不能达到使用要求。水性腻子最大缺点是腻子层疏松,使水分窝于其中,待喷涂烘烤面漆后,易出现气泡。实践证明,气泡经常出现在有腻子的部位,气泡大的象黄豆粒,小的象米粒,无腻子处基本无泡。这是由于水性腻子层疏松所致,腻子中颜填料粒子间存在空隙,在面漆烘干时空隙中空气膨胀成为大泡。如果面漆喷涂后放置较长时间,让大部分溶剂挥发后,再进行烘烤,面漆表面气泡会减少些,但很难完全消除。为了解决在水性腻子上烘烤起泡问题,在配合客车厂按照实际现场施工过程中,笔者进行了系列试验研究工作。 (1)提高腻子中基料含量,使涂层致密,解决面漆起泡问题,但基料过多,在烘烤时,引起腻子本身起泡。 (2)施工时采取薄刮和多道涂刮,相对产生气泡会明显减少,但给施工带来不便。