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浅谈涂装工艺技术的改进 自2006年以来，大连客运巴士通过装饰车间的工艺改进，装饰质量得到提高，生产能力得到提高，整个产品的产量得到了扭转。企业取得了长足进步,经济效益得到明显改善,员工收入不断提高。下面简述涂装工艺技术改进措施。 1 适应前的问题 1.1 施工质量方面 1)调整以前,该车间腻子、打磨工位与喷漆室太近,没有划分洁净区与非洁净区。这样,产品在喷漆生产过程中,易被二次污染,喷漆易产生颗粒,造成返工,修补工作量加大。 2)腻子打磨、面漆修补和彩条喷涂,没有固定打磨室和喷漆房,在半成品或成品区域进行施工,灰尘、颗粒无法控制,污染整个车间,同时也对其他的产品漆面造成二次污染,漂浮的漆雾附着车身,影响整车外观质量。 3)工艺流转过于曲折,转运车辆的时间非常长;储存工位极少,上道工序转入下道工序只有两个通道,即所谓串联式工艺流程,无法适应客车生产多品种、小批量的生产模式,这是企业生产中的最大瓶颈。 1.2 面漆的喷涂 1)没有专用的工装及工位器具,需要喷涂的零部件随地乱放,工人不按规程操作,工件不可避免地造成不必要的划伤或污染,影响产品质量。 2)面漆喷涂用的喷枪扇面小,漆的输送压力不稳。这种枪本身带有罐体,重量重、体积大,喷漆工劳动强度大,操作不灵活;不适于大面积喷涂操作,喷一辆车频繁加漆,易造成漆膜厚度不均,同时增加操作者劳动强度和喷涂时间。 2 工装车间技术改造 为解决我厂涂装生产能力不足、产品质量上不去等问题,在厂领导的支持下,工艺部门经过认真分析研究后,于2006年初开始对涂装车间进行技术改造。 2.1 通过外包、转运、内压技术,进行了面漆和转运,将灰地打造成运输资源回收利用,将面漆上升到了内 1)为解决刮腻子、打磨工位与喷漆房太近没有防护措施的问题,将现有的刮腻子、打磨工位进行软封闭改造。采用聚酯塑料防火布和利用废旧异型管料在原刮腻子、打磨工位建立一个打磨室,并用两个排风机和自制的送风筒制作了简易的引风系统,对地面吸尘装置也进行了局部改造,使打磨灰尘通过引风系统吸附至地下水槽,使这个简易打磨室符合环保要求。采用先进中央集气式的干打磨工具,使打磨灰有效地回收。 另外,还间隔一个简易的喷涂区域,用于面漆修补和彩条喷涂。简单地将洁净区和非洁净区分开,大大提高了我厂车身的面漆质量。 2)为解决涂装存储工位少、周转能力不足的问题,对原有工艺流程进行了扩展调整,用少量的投资对车身存储区域进行了技术改造。由原来的两个工位存储区域(可停放18台半成品车),改造为现在的六个工位存储区域(可停放54台半成品车)。 同时,对各工位转运通道也进行了技术改造,地车轨道转运线横向长度由原15 m扩展到现在的40多m。由原2个转运通道调整为现在的8个转运通道,缩短了转运时间。这样由原单班生产4辆客车,提升为单班生产6辆客车,基本解决了多年来一直困扰我厂的生产瓶颈问题,大大提高了我厂的年生产能力。这种工艺调整完全适应客车小批量、多品种生产模式。 2.2 压浆工艺的改进 长期以来,我厂车身腻子打磨一直是手工水磨,不但费时、费力、效率低、劳动强度大,而且成本高、耗费能源(水磨需要烘干)。目前手工水磨存在三大问题:车身壳体的金属部分与水接触后,容易使车身白皮生锈;双组份的修补漆产品尤其是原子灰有一定的吸水性,水磨后,新漆面容易起桔皮、水泡,漆面附着力降低;双组份的修补漆产品很硬,很难磨。 通过技术改造建立打磨室后,将车身手工水磨变为机械式干磨工艺。干磨工艺有三大优势:提高工效(干磨时间=2/3水磨时间),降低了劳动强度;提升了环境保护(集尘中心吸去90%以上的粉尘,没有污水);改善了漆面质量(平整、光洁)。 2.3 工装制品的改进 1)必要的工装器具是保证质量的前提。以前玻璃钢件、乘客门等零部件的打磨、喷漆、遮蔽工位没有合适固定的地方,采用地摊式的生产方式无法保证产品的质量。现在设一个固定的工位,并安装适宜的工位台架,工人操作方便、省时。另外,制作一批工装器具,将合格乘客门、前后保险杠放在工装器具上(见图1和图2),方便运输,同时减少磕碰划伤,保证产品质量,也减少漆后修补的工作量。 2)投入必要的喷涂工具。客车车体大,喷涂面积多,以前所使用的吸入式罐枪无法保证整车的喷涂工艺。由于客车都是人工进行喷涂作业,操作不灵活,所以易造成漆膜厚度不均匀、漆膜薄、雾面等质量缺陷。通过工艺调整后,在中涂、面漆喷房各上一套隔膜泵,采用隔膜泵的送漆方式,好处是集中供给油漆,输漆压力稳定,油漆储存罐体大,减少油漆被污染的机会;隔膜泵上可接普通压力喷枪,这样的喷枪小巧灵活,操作灵活方便,劳动强度小,节约喷涂时间(减少装油漆的时间),可提高产品的外观质量。 3)投入积尘式打磨机。变水打磨为干打磨,利用圆盘积尘式打磨机大量减轻劳动强度,减少打磨灰尘。由于建立干磨室,再利用积尘