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大型客车车身焊装工艺技术 0 客车制造领域 大规模车辆的车身焊接是客车生产过程中的重要因素之一。车身焊接的技术水平是影响客车整体质量的重要因素之一。我国客车产业起步较晚, 客车制造技术是在不断引进国外先进制造技术的基础上发展起来的。随着世界客车制造中心从欧洲逐步转移, 我国积极承接世界客车制造产业, 客车产销已居世界第一位, 成为客车制造大国。但在车身焊装技术装备的发展、创新和研究上较国外还存在明显的差距, 同时, 我国制造业面临能源、环境、劳动力成本上升等诸多压力, 客户对客车品质要求也不断提高。 客车企业为了进一步提高竞争力, 在客车设计层面开始采用铝合金车身提高车身防腐能力, 进行轻量化设计降低客车的排放, 采用低地板全承载结构改变车身承载形式;在客车制造层面, 焊装车间需逐步采用先进、高效、节能的焊接技术和装备, 进一步提升车身制造的技术附加值和产品质量。本文结合大型客车车身焊装技术装备现状, 对发展趋势进行初步探析, 期望推动我国客车行业焊装技术水平的不断提高。 1 车载焊装的工艺流程 大型客车车身是由金属骨架、蒙皮覆盖件组成的骨架蒙皮结构。骨架主要由左/右侧围骨架、前/后围骨架、顶盖骨架及底架6大片组成, 蒙皮主要是顶盖蒙皮、左/右侧围蒙皮及前/后围蒙皮。车身焊装的主要工艺流程为:六大片骨架预制→车身六面体组焊→左/右侧围蒙皮涨拉点焊→焊装各种小件→配装各种门类件→总检→送涂装车间。生产过程中焊接工艺方法、装备的机械化、自动化程度等各种因素对车身焊接质量、生产效率、能耗水平等方面产生重要影响。我国主流客车企业车身焊装普遍采用了CO2气体保护焊、六大片骨架焊接夹具、车身六面体合装夹具、侧围蒙皮液压涨拉设备、顶盖蒙皮自动点焊设备、焊装线地面输送设备等技术装备, 且国产的工艺装备已占主导地位, 为提高客车车身制造质量提供了技术保障。 1.1 c气体保护焊 客车车身骨架主要选用低碳钢薄壁矩形管组焊而成, 钢管的厚度在3 mm左右, 焊接性能良好。目前国内车身骨架焊接大量采用半自动CO2气体保护焊, 该焊接方法具有生产效率高、熔深大、适用范围广和焊接成本低的优点。焊接时采用细焊丝小电流、低电压短路过渡, 焊接变形小, 操作者容易掌握。但是CO2气体保护焊有飞溅大、焊缝成形差、焊接缺陷多等不足之处, 特别是金属飞溅是较为突出问题。在焊接自动化程度方面, 欧洲国家、日本等发达国家先进客车厂在部分工序已大量采用弧焊机器人焊接。 1.2 全承载铝合金客车的mig焊工艺应符合以下几种基本要求 为了提高客车车身防腐蚀能力和适应车辆轻量化要求, 近年来, 我国部分客车厂已开始生产铝合金车身的客车。国内某品牌客车推出低底板纯电动公交客车, 该客车采用全承载结构的铝合金车身。对全承载结构的铝合金车身来说, 需保证车身的整体强度与受力合理分布, 则连接各矩形管间的焊缝质量至关重要。全承载制造工艺便需采用熔深大、缺陷更少、焊缝力学性能更好的焊接方法, 而气孔、未熔合、烧穿、弧坑裂纹是铝合金焊接中常见的缺陷。国内部分客车厂采用脉冲MIG焊工艺来焊接铝合金客车车身, 在焊接过程中采用一脉一滴或一脉多滴的熔滴过渡形式, 与直流焊接相比, 热输入和熔滴过渡更容易控制, 焊接过程中没有飞溅, 焊缝质量可靠。目前脉冲MIG焊已开始应用于铝合金客车车身焊接中。 1.3 顶格骨架焊接工艺 国内大部分客车企业为了提高顶盖骨架蒙皮的焊接质量, 购置了顶盖骨架蒙皮自动点焊专机, 普遍采用电阻点焊工艺, 替代了传统的弧焊工艺。该专机由运行轨道、骨架和蒙皮定位系统、蒙皮张紧机构、行走式龙门架和固定在龙门架上的焊接系统组成, 采用双面单点和单面双点两种焊接方式, 先进的焊接系统采用了更加节能的中频逆变式焊接电源, 已接近国际先进水平。由于国内板材宽度的限制, 顶中蒙皮和顶侧蒙皮分别制作, 国内先进企业采用了滚压成形工艺, 再与顶盖骨架进行焊接。焊接生产中顶侧蒙皮和顶中蒙皮的搭接处须设置2条顶盖骨架纵梁与之对应, 为了防止顶盖漏雨, 焊前在蒙皮搭接处涂导电密封胶, 但不能从根本上解决漏雨问题。 1.4 机械涨拉蒙皮 大型客车左/右侧围蒙皮焊接一般采用预应力蒙皮+电阻焊工艺, 通过将侧围蒙皮钢板涨拉到预定长度后焊接到侧骨架上, 使钢板内保持一定的残余应力, 蒙皮表面平整美观, 能显著提高车身骨架刚性和强度。国内大多数客车厂首选机械涨拉蒙皮, 侧蒙皮与侧骨架之间的连接以单面双点焊为主、CO2焊为辅的制作工艺。单面双点电阻焊机多为悬挂式点焊机, 手工操作, 工人劳动强度大, 焊点分布不稳定, 生产效率低。 1.5 可调式组焊夹具 国内客车厂焊装车间各种焊接夹具的使用比较普及, 为节省投资, 夹具制造精度较低, 大多采用靠模 (块) 式, 配以少量手动夹紧器, 焊后总成尺寸精度较差