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基于散装预测函数的丙烯酸聚合优化控制 0 控制方案的确定 目前，国内中小企业主要通过pid法进行反应控制，并在重要控制点辅助手动操作。由于聚合反应在每个阶段的特性各异,加之反应釜本身的时变性、时滞性和非线性,数学模型很难建立。各种结合计算机技术的先进控制方案已得到工程人员的关注。这些方案现已有了一些成功的仿真、探索和工程应用。但算法的修改和转化对于中小企业的技术人员而言仍有较大的难度。 本文针对丙烯聚合过程温度控制的要求,基于JX-300X系统平台,给出了适合企业工程技术人员操作组态的软手操、预测函数控制、PID优化控制方案。下面通过工程实例,详细介绍方案选择、PFC模块设计、控制方案组态、参数选择和切换过渡等问题。 1 预升温段pid控制方案 丙烯聚合升温过程如图1所示。 影响产品质量和产量的阶段主要集中在反应前的预升温、过渡反应的升温升压、维持反应的恒温恒压三个阶段。丙烯聚合过程热量大、纯滞后时间长,因此,在反应初期要通过热水循环提高反应釜的温度;在反应中后期的强放热则需冷水循环移去多余热量。该聚合过程机理复杂,具有高度的非线性。 根据聚合工艺要求,在反应前的预升温段,应在保障安全的条件下尽可能缩短单釜操作周期;在过渡反应的升温升压阶段,则要考虑平稳升温升压,以防止“飞温爆聚”和“僵釜”,这是控制过程的难点,也是常规PID控制难以做到的;在维持反应的恒温恒压阶段,影响釜温的两个主要因素是反应放热和循环冷却水去热,控制的目的是通过冷水循环,精确地移去反应过程中多余的热量,从而提高温度控制的精度。 根据以上控制要求,经过现场测试和试验,确定如下控制方案。 ① 预升温段采取软手操控制,热水阀开度置为100%,以有效缩短单釜操作周期。 ② 升温升压阶段采取PFC-1和PFC-2两个预测函数控制(PFC)模块:PFC-1控制热水循环系统在反应起始阶段给聚合釜加热,PFC-2控制循环冷水管移去反应过程中多余的热量。 ③ 恒温恒压阶段的反应过程相对平稳,通过设置合理的PID参数即可满足要求。 控制方案如表1所示。下文将重点讨论PFC控制器的组态、参数设置,以及方案切换时的波动问题。 2 运动图的设计 JX-300X集散控制系统的图形化组态软件(SCControl)基于Windows操作系统设计,它具备梯形图、顺控图、功能块图和ST语言编辑功能。SCControl的PFC模块在线计算量小,对模型精度要求低,目前已应用于间歇控制和流程控制。 2.1 控制输出pfc PFC于1986年由法国ADERSA公司的Richalet和德国IITB公司的Kuntze等人共同提出。该理论将输入量结构化,把每一时刻的控制输入看作是若干事先选定的基函数的线性组合;而控制输出则是上述基函数作用于对象模型所产生响应的加权组合。通过在线优化,可求得加权系数,进而可得到未来的控制输入。预测模型、反馈校正和滚动优化是PFC的三个基本特征,其原理如图2所示。 图2中,ys为设定值;y(k)为系统过程输出;yr(k)为参考轨迹;Tr为参考轨迹时间常数;fj(i)为基函数;u(k)为控制器输出;ym(k)为模型输出;e(k+i)为预测模型输出与系统过程输出的误差;yp(k+i)为过程预测输出;d为过程干扰。 预测模型预测模型 预测模型采用形如下式的一阶惯性加纯滞后近似,其表达式为: Gm(S)=KMTMS+1e?TDSGm(S)=ΚΜΤΜS+1e-ΤDS(1) 式中:KM、TM和TD分别为预测模型的稳态增益、时间常数和纯滞后时间。 阶指数ts/tr 丙烯聚合过程通过合理的控制可达到渐进稳定,设λ=e(-Ts/Tr),TS为采样周期,参考轨迹可采用一阶指数形式,其表达式为: yr(k+i)=ys(k+i)-λi[ys(k)-y(k)] (2) ylk+i及受迫输出 PFC的模型输出为: ym(k+i)=yl(k+i)+yf(k+i) (3) 式中:yl(k+i)为自由输出;yf(k+i)为受迫输出。 控制输入u(k+i)与受迫输出可分别表示为: 式中:N为基函数个数;μn为线性组合系数;ubn(i)为基函数在t=k+i时刻的值;H为预测时域;gn(i)为第n个基函数作用时对象在t=k+i时刻的输出值,可通过离线计算得到。 反馈校正 为实现反馈校正,将预测误差作为前馈量,引入参考轨迹进行补偿。预测误差表达式为: e(k+i)=y(k)-ym(k) (5) njp、i、n 在优化时域[H1,H2]中,按照JP最小的原则,选取优化目标函数为: minJp=∑i=H1H2[yr(k+i)?y1(k+i)?∑n=1Nμnybn(i)?e(k+i)]2(6)minJp=∑i=Η1Η2[yr(k+i)-y1(k+i)-∑n=1Νμnybn(i)-e(k+i)