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钢的洁净度与产品性能 1 钢质和净净度 钢净化技术是创造高性能高质量产品的基础，代表了钢铁公司在钢铁和冶金行业的技术设备水平。20世纪80年代以来,钢的洁净度不断提高。日本2000年批量生产的洁净钢中,有害元素[C、P、S、N、O、H]总量可达0.005%,我国宝钢可达0.008%,见表1。随着国防、交通、石油和汽车等行业对钢材质量要求的日益提高,今后钢的洁净度会进一步提高。 洁净钢是一个相对概念,一般认为,洁净钢是指钢中五大杂质元素[S、P、H、N、O]含量较低,且对非金属夹杂物(主要是氧化物和硫化物)进行严格控制的钢种,主要包括:钢中总氧含量低,非金属夹杂物数量少、尺寸小、分布均匀,脆性夹杂物少以及合适的夹杂物形态。理论和实践证明,钢的洁净度越高,其产品性能越好,使用寿命越长。如钢中碳含量从0.004%降低到0.002%时,深冲钢的延伸率可提高7%。提高钢的洁净度还可提高其耐磨和耐腐蚀等性能。因此,生产洁净钢是生产高附加值产品的基础,具有明显的经济效益。 应该指出的是,不同钢种对钢的洁净度要求不同,见表2。 2 清洁钢生产技术 2.1 其他真空精制装置 钢中碳对钢的性能影响最大,碳含量高能增加钢的强度,但使塑性下降、冲压性能变坏。因此一般优质深冲型铝镇静钢要求[C]≤0.05%,IF钢要求[C]≤0.007%。钢中碳的控制主要集中在炉外精炼和防止连铸过程增碳。 20世纪80年代以来,国际上应用最多的真空精炼装置是RH、VOD、VD。其中VOD主要用于超低碳不锈钢的精炼;与VD相比,RH更适合于超低碳深冲钢、镀层钢板的生产。 为了将钢中碳脱到0.005%以下,国外发展了RH-OB、RH-KTB、RH-PTB、VOD-PB等吹氧、喷粉强制脱碳的方法。据报道,日本住友金属工业公司采用VOD-PB喷吹氧化粉剂法,可将碳降至0.0003%,但其缺点是随着脱碳反应的进行,钢中氧含量会逐渐增加。 钢中碳控制的另一个重点是防止连铸过程增碳。降低耐火材料中的碳含量,或者使钢水与含碳材料接触面最小;中间包使用不含碳或碳含量少的保温材料;结晶器使用无碳保护渣等,都有助于防止增碳。 2.2 脱硫、预应力、喷喷、吹气 硫在钢中主要以硫化物(Mn、Fe)S的形式存在,除对钢材的热加工性能、焊接性能、抗腐蚀性能有较大影响外,对力学性能的影响主要表现在:①与钢材轧制方向的性能相比,非轧制方向(横向、厚度方向)的强度、延性、冲击韧性等显著降低;②显著降低钢材的抗氢致裂纹(HIC)的能力。 硫能显著降低钢板非轧制方向的性能。用于高层建筑、重载桥梁、海洋设施等重要用途的钢板,其硫含量目前大都控制在0.008%以下,预计将来会进一步降低到0.005%以下。用于输送含H2S等酸性介质油气的管线钢硫含量目前已降低到0.0005%~0.0001%。 脱硫的热力学条件是高温、高碱度、低氧化性,因此脱硫应注意以下三点:金属液和渣中氧含量要低、使用高硫容量的碱性渣、钢渣要混合均匀。铁水预处理可以深脱硫,也可以部分脱磷。目前广泛采用的铁水脱硫预处理工艺方法见表3。 经预处理后的铁水兑入转炉前需认真扒渣,转炉应使用低硫废钢并采用复合吹炼。目前,国外钢厂出钢过程中对炉渣进行改性十分重视,这主要是出于降低炉渣的氧化性和进一步脱硫的综合考虑。通常在出钢过程中添加石灰粉80%、萤石10%、铝粉10%和罐装碳化钙进行钢水脱硫,控制钢包渣中FeO≤1.5%,可使出钢脱硫率达34%。有的厂家还进行底吹氩搅拌,可使[S]0.003%。 二次精炼是生产超低硫钢的必要手段,所用方法主要为喷粉、真空处理、加热造渣、喂线、吹气搅拌,实践中常常是几种手段综合采用。所形成的精炼设备及精炼效果如表4所示。此外,钢中的长条形(尤其是沿晶界分布的)硫化物是产生氢致裂纹的必要条件,对钢水进行钙处理可将其改变为球形,一般钙硫比(Ca/S)接近2为佳。 2.3 脱磷和磷处理 磷对钢材的延性、低温韧性、调质钢的回火脆性有很大影响,优质钢对磷的要求已由过去的0.02%~0.04%降低到目前的0.015%以下。少数钢种,例如含Ni9%左右的低温储罐用钢,要求磷含量在0.003%以下。 应该指出的是,磷在低浓度时,对绝大多数钢材的延性没有明显的影响。对于高强度热轧钢板,当[P]由0.013%降到0.002%后,钢板的冲击韧性没有明显的改善。大多数钢种[P]降低到0.01%左右即可满足钢材延性要求。 脱磷的热力学条件是低温、高碱度、高氧化性。目前磷的去除主要在铁水预处理、转炉或电炉精炼期、二次精炼三个阶段进行,如表5所示。 铁水脱磷必须先脱硅,在高炉出铁沟及铁水包投放脱硅剂,可将铁水中的硅脱到0.2%。 川崎发明的SRP法在转炉中进行预脱磷,其脱碳炉中产生的炉渣作为脱磷剂返回脱磷炉中,采用两座转炉同时作业的目的是避免回磷。在