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橡胶工厂混炼流程的优化 橡胶精炼通常是橡胶制造商在工作量最多的过程。由于其高效率和机械化程度高，密封机是最常用的橡胶精炼设备。但如果不注意密炼机的过程控制、掌握好炼胶周期中各环节、各阶段的耗能状况, 则将会浪费很多能量, 结果是混炼周期长、混炼效率低、胶料质量波动大。因此, 对于使用密炼机的橡胶工厂来说, 如何在确保混炼质量的前提下, 降低能耗是共同面临的任务。准确判断和控制好混炼周期的终点, 避免“欠炼”和“过炼”两种情况的发生。 一、 充填剂为单一加药,加料口从较低区域方向发展 用密炼机混炼一个胶料 (指一段混炼) 大致分为4个阶段: (1) 投入塑炼胶及小料; (2) 分批加入大料 (一般分两批添加, 第一批为部分补强、填充剂;第二批为余下的补强、填充剂和软化剂) ; (3) 进一步翻炼、混和、分散; (4) 排料。但按照这种传统作业, 需采取多批次加药, 上顶栓升降及加料口启闭频繁, 程序转换也多, 导致设备空转时间长。 (1) 和 (2) 两段约占整个周期的60%, 见图1。而在这段时间内, 设备在低负荷下运转, 有效利用率始终处于较低水平。一直要等第二批料添加后, 密炼机才真正转入满负荷运转状态, 具体反映在图1中从 (3) 开始, 功率曲线开始骤然直线上升, 在保持一段时间后才开始下降。 由图1可见, 在投入另一半补强、填充剂之前, 尽管已占用了整个周期一半以上的时间, 但由于混炼室的填充系数不高, 密炼机的设备利用率也不理想, 却占用了机台和时间。其间有相当一部分时间被上顶栓升降及加料口启闭作为辅助时间所占。这样的程序安排必然导致三种后果: 1. 密炼机混炼时间 因为有相当一部分时间处于低负荷运转, 造成设备利用率低。通常20rpm的密炼机的一段混炼周期为10～12min。具体执行还取决于操作人员的熟练程度。 2. 混合橡胶的温度和门尼的粘度发生了很大变化 由于周期控制并非依据统一规定的粘度, 而是依据预先设定的时间或温度, 导致批与批之间波动大。 3. 材料和材料之间的能量差也很大 由上可见, 传统的密炼机混炼由于缺乏统一、可靠的程序控制标准, 造成批与批之间性能差异大, 能量的浪费也可观。 二、 种标准所执行的标准 对密炼机混炼周期的控制, 可以通过三种标准来执行。控制的理想目标是以最短时间获得胶料的均匀分散, 使混炼胶的物性和加工性能都达到预期要求。 1. 翻炼时间的影响 混炼的目的是使各组分达到均匀分散, 为硫化胶性能的均一提供保证。为此需要一定的时间, 时间不足会导致“欠炼”, 时间过长则造成“过炼”, 都不利于性能。按常理, 以时间为控制标准易于掌握和实施, 而事实往往并非如此, 这是因为它容易受到温度的影响。为了确保分散均匀, 可以规定翻炼时间, 但不能不考虑另一个因素—温度。温度偏高, 则胶料的粘度降低, 虽然粉料进入加快, 但有损于剪切, 影响分散效果。 2. 混炼进度的控制 之所以把温度列为混炼周期的控制标准, 是因为物料与转子、室壁接触、摩擦时势必导致升温, 而且温度始终随着混炼作业的进行而变化。生成的热量通常随着时间的增长而积累、递增, 胶料温度总是跟着作业时间的增长而提高, 温度曲线的走向始终由低向高攀升。因此可以通过温度变化来反映混炼进度。通常, 到了排胶阶段胶温可达到120℃～130℃ (高转速密炼机甚至可高达160℃) 。但温度的高低也受密炼机转速、配合组分在炼胶中的生热量不同的影响。当转速或大剂量配合组分 (如炭黑) 品种变化时, 势必会影响到温度。所以, 单纯依靠温度来控制密炼机的混炼过程也是不恰当的。具体难点在于两个方面; (1) 一旦大用量原材料 (特别是炭黑) 品种变动, 温度曲线走势也必然随着改变。在这种情况下, 以温度当作控制标准肯定不可取。 (2) 各种密炼机的型号、容量、转速等参数均不相同, 即使在同一个炼胶车间内, 所配置的机台的参数也未必相同, 要想设定统一的温度标准也是不现实的。 3. 能耗量控制法 整个炼胶工艺过程也是耗能过程, 所以用能耗量来控制周期。其原理是在冷却条件基本稳定的条件下, 单位体积胶料在混炼过程中所吸收 (或消耗) 的能量必然导致所获得的有效剪切, 因此可以通过能耗量来控制周期。 三、 瞬时功率控制法 密炼机混炼的三个控制过程都会受到外来因素的干扰而影响结果, 特别是塑炼胶的可塑性波动时, 即使以能量作标准, 也会影响控制效果。因此提出了过程与胶料粘度直接挂钩。通过瞬时功率变化来反映胶料的粘度变化, 进而通过粘度变化来掌握混炼过程。并提出以达到最佳粘度 (以获得最佳分散度) 作为衡量密炼机混炼周期的控制依据。也就是说, 以特定瞬间的功率值作为控制炼胶周期的依据, 其优点在于可排除温度、密炼机转速等可变因素的影响。凡是一个胶料的配方、容