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全液压牵引式工程机械功率自动分配方法研究 静尹互联技术成功应用于指导产业的操作模式。它象征着全压挖掘机、全压平地机等工程机械在技术和产品上的逐步成熟。随着理论研究和应用的逐渐深入[1~4], 全液压牵引式工程机械的行驶驱动与匹配理论已逐渐形成框架———这一框架的核心内容包括技术评价体系的建立、动力系统与传动系统的匹配、行驶液压驱动系统与载荷功率分配以及智能化、节能化控制问题等等。 对全液压牵引式机械而言, 发动机、液压泵、液压马达及行走机构组成的负荷驱动系统是一个多变量的复杂系统, 同时面临变化剧烈、波动大的随机载荷, 要取得最佳动力输出, 必须对各元件的参数进行合理匹配。解决作业过程中行驶液压驱动系统与载荷功率自动分配问题是实现动态合理匹配的关键。由于研制开发此类工程机械产品的厂家有限, 虽然有理论雏形的支撑, 但实际应用研究的报道很少, 国外少数为行走机械提供配套控制模块的生产厂商开发有类似功能的软件包, 但其算法与源代码等并不公开。因此本文在对全液压推土机、全液压平地机等工程机械实际开发应用的基础上, 提出了一种功率分配实时适应外负荷变化的自动调节方法, 给出了方法的设计原理、参数选择步骤、计算方程式以及算法流程。 1 转速下降的情况 牵引式工程机械作业时, 如果外负载大于发动机的额定转矩, 就会引起发动机转速下降。通过驾驶员的操纵 (如提升铲刀等) 可在一定程度上缓解这一状况, 但由于负荷变化的随机性与剧烈的波动性, 往往来不及做及时调整。所以, 大负荷工作时, 如果控制系统没有功率-载荷自适应的功能, 就会频频出现发动机转速下降的情况, 导致发动机平均输出功率和转矩下降, 作业效率降低。 行驶液压驱动系统通常采用单泵双马达、双泵双马达或其它组合形式, 液压泵的控制模式一般有以下2种: (1) 液压泵的排量由独立的输入操纵装置 (如操作手柄) 控制。通常机器设定不同的限速挡位, 采用静态匹配方法确定各挡位液压泵及液压马达的排量变化范围, 手柄每一时刻的实际位置决定了该时刻泵及马达的排量。但是单纯采用静态匹配的方法, 只能做到在大范围内的匹配大致合理, 某些点 (如极限负荷时) 仍会存在功率不匹配的现象。因此, 必须在静态匹配合理的基础上辅助以动态的功率自动调节方法。 (2) 车辆的行驶速度由油门及所设限速挡位共同决定。在这种操纵方式下, 控制策略主要应考虑如何根据发动机转速及负荷变化等因素确定液压泵和液压马达的排量, 以便最大限度地利用发动机的输出功率, 避免大负荷作业或爬坡时因发动机输出功率不够而导致转速下降。 上述两种情况所反映的功率-载荷分配问题, 都可以采用本文给出的方法作为解决问题的思路。 2 根据最大允许气量的确定液压功率 对牵引式工程机械来说, 发动机输出功率的绝大部分供给行走系统, 成为液压泵的输入功率, 随着油门位置的变化, 发动机输出功率变化, 液压泵的输入功率也在实时变化, 如何根据外负荷的变化情况, 来确定液压泵的最大允许排量, 是合理利用发动机功率的关键所在。本文给出的方法针对低速大转矩作业挡, 液压马达在最大排量的情况。 外负荷的变化直接引起行驶系统压力的变化, 而压力信号可以通过传感器进行实时采样。同时, 控制系统实时采集发动机转速信号, 通过事先拟合出的发动机外特性曲线 (或用查表的方法) 得到发动机的当前输出功率, 扣除辅助系统、补油泵及工作泵等消耗的功率, 即可得到输入行走泵的功率, 根据此功率可得到该功率时泵的最大允许排量。这一过程如图1所示。 图1中各参数的量纲为:功率——kW, 压力——MPa, 排量——mL/r, 转速——r/min, 下同。 2.1 发动机转速计算方法 发动机输出的有效功率Ne, 除供给行走系统外, 还被辅助装置 (风扇、水泵等) 、工作泵 (工作装置) 以及补油系统所消耗, 如图2所示。 每一部分消耗的功率具体表示如下: (1) 辅助系统消耗的功率Nf1。通常这部分功率占系统总功率的5%~10%, 可用下式估算: (2) 工作泵消耗的功率Nf2, 其计算式如下: 式中:p2——工作泵的工作压力 q2——工作泵排量 η2——工作泵效率 ne——工作泵转速 为简便起见, 假设工作泵与发动机转速相同, 则ne即为工作泵的转速。此处假设仅是为了介绍方法原理和公式推导时表述方便, 并不影响结论。实际中工作泵转速可能等于发动机转速, 也可能差一个常系数 (传动比) , 则必须取其真正的转速。下文对补油泵的转速假设与此处相同。 (3) 补油泵消耗的功率Nf3。其计算式如下: 式中:p3——补油泵工作压力 q3——补油泵排量 η3——补油泵效率 一般补油泵与发动机通轴连接, 故取其转速为发动机转速。 (4) 行走系统消耗的功率 (行走泵的输入功率) Np。这部分功率为发