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富氧对高温高速梭式窑内换热特性的影响

0应用富氧助燃正利新技术的必要性

氧气扩散技术是利用氧浓度超过普通空气的氧浓度（21%）的助燃气进行辅助燃烧的技术。因此，有助于减少助燃风的需求，减少烟草爆炸的排放，显著提高火灾的温度，提高燃烧效率和热利用率。因此，它符合中国节能减排的基本指南。目前许多发达国家已经大量采用此技术,节能效果显著。我国富氧燃烧技术起步较晚,但是随着近年富氧燃烧技术在部分工业炉窑中的成功应用,富氧助燃正逐渐向多领域推广。但是由于陶瓷窑炉内部结构十分复杂,对于陶瓷窑炉的富氧燃烧技术仍处于实验摸索阶段,采用计算流体力学Fluent软件模拟窑内的温度场和流场是一个很好的解决办法。目前,利用Fluent软件对陶瓷窑炉模拟主要集中在燃烧技术上,在国内外文献中也较少见到有关全面揭示陶瓷窑炉内部结构中复杂的流场、气氛场和温度场相关内容的报道。景德镇陶瓷学院汪和平等曾对梭式窑内低温段流场与换热特性进行了三维数值模拟,验证了利用计算流体力学(CFD)数值模拟技术研究梭式窑的可行性。因此,本文在此研究基础上,利用Fluent计算软件研究了富氧浓度对预热阶段梭式窑内换热特性的影响,以期为梭式窑富氧燃烧的稳定运行找到理论参考。

1梭式窑模型几何模型

本文以0.1m3液化石油气梭式窑为研究对象,简化假设条件如下:(1)按实际梭式窑的尺寸,假定模拟对象的内长、内宽、内高分别为790mm、500mm、630mm;(2)窑门与窑墙之间紧密接触,假定烧成过程中不会漏入冷空气;(3)根据预混燃烧的特点,梭式窑烧嘴入口固定空燃比,不考虑二次空气;(4)假定料垛为直径80mm、高为380mm、壁厚为4mm的空心圆柱,在窑内按模拟要求分布。

本文采用GAMBIT建立几何模型,为了解决单纯采用结构化网格来离散复杂窑体结构的困难以及单纯使用非结构化网格而盲目增加计算时间的弊端,采用结构化和非结构化网格对梭式窑进行三维网格划分,具体网格划分图见图1。根据梭式窑的燃烧特点进行Fluent各种模型特征的对比,在质量、动量、能量三大基本方程的基础上构建数学模型。

1.1原料和烟气流动

本文模拟梭式陶瓷窑炉,对其模型做如下简化:(1)窑体材料(包括窑车、窑底、窑门与窑墙)采用均一材料,且不存在任何间隙,避免冷空气的漏入;(2)燃烧是预混燃烧,空气和燃料在烧嘴内均匀混合后以圆形射流喷入窑内;(3)料垛简化为在窑内均匀分布的圆柱体;(4)仅考虑烟囱底部的压力对窑内气体流动的影响,对于烟囱内部烟气的流动情况不予研究;(5)模拟的几何结构是以实际梭式窑炉为基准来构建。

1.2热时烟气的充放电性能

据相关文献表明,富氧空气中氧浓度在21～30%范围内时,富氧燃烧技术节能效果最好。因此,这里将分别模拟研究氧浓度为21%、24%、27%时梭式窑内的流场与换热情况。为研究问题的方便,将梭式窑的预热阶段离散成3个温度点(400℃、560℃、780℃),保持各温度点燃料入口速度不变。

根据热平衡计算确定离散温度点的燃料入口速度,再通过燃料燃烧学和流体力学的相关知识可计算出相应状态下的空气入口速度和烧嘴出口速度。烟气出口的压力即烟囱底部的压力。在温度相对较低的预热阶段(≤783℃),此时烟气与制品的换热主要以对流换热为主,所以坯体表面取等热流密度边界条件。应用传热学和流体力学的相关知识,根据Re和Nu数可估算窑内烟气的对流换热系数he(he1、he2、he3分别代表富氧浓度为21%、24%和27%时的对流换热系数)和窑墙的热流密度。边界条件如表1所示,单位均采用国际标准单位。

2氧浓度对火焰温度的影响

在梭式窑烧成的预热阶段,室温27～200℃是坯体中残余水分(自由水)的排除阶段,200～500℃则是坯体中结构水的排除阶段,而573℃左右坯体中石英会发生晶型转化,由β-石英转变为α-石英体积虽然只膨胀0.82%,但其属于快速型转变,容易引起制品的开裂。这几个阶段都不宜过快升温。一般在这一阶段,烧成实验只点燃位于对角线上的两支烧嘴。

本文以560℃离散温度点为例,研究采用不同富氧浓度时梭式窑内的换热特性。从图2～3中可以看出,不同氧浓度下,窑内各个断面温度均高于560℃,表明所选取的燃料入口速度是合适的,能满足烧成要求。对比不同富氧浓度的温度分布状况可以看出,随着氧浓度的增加,温度梯度逐渐增大,并且最高燃烧温度逐渐增高且出现位置也逐渐靠近烧嘴出口方向。当氧浓度为21%时,火焰最高温度仅为1400℃;随着氧浓度增加至24%,火焰最高温度迅速增加到了1600℃,增幅达到200℃;而当氧浓度增加至27%时,火焰最高温度只增加了90℃。随着富氧浓度的增加,燃烧温度增幅趋于平缓的变化规律已有共识。

从图2～3还可以看出,当采用氧浓度为21%的普通空气助燃时,底烧式烧嘴喷出的烟气射流向上逐