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桩基冲击钻机施工方案

一、编制依据

《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）

《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）

《预拌混凝土》（GB/T14902-2023）

本工程桩基设计图纸（含桩位布置、结构参数）及工程地质勘察报告

业主方关于工期、质量及安全的专项要求文件

二、工程概况

本工程桩基采用冲击钻机成孔，共设桩基数量根据设计要求确定，桩身直径≥800mm，桩长15-30m（按地质条件调整，桩底嵌入稳定岩层≥2.0m）。桩身混凝土强度等级为C35-C40，纵向主筋采用HRB400E级钢筋（直径Φ22-Φ28mm，间距100-150mm），箍筋采用HRB400E级钢筋（直径Φ8-Φ10mm，间距200mm，加密区100mm），保护层厚度70mm。

工程场地地质分层自上而下为：①素填土（厚1.0-3.0m，松散）、②粉质黏土（厚2.5-5.0m，可塑）、③圆砾层（厚1.5-4.0m，密实）、④中风化灰岩（厚3.0-8.0m，饱和单轴抗压强度≥15MPa），局部存在未填充或半填充溶洞（洞高0.5-3.0m）。场地地下水位埋深3.0-5.0m，对混凝土无腐蚀性，施工需采用泥浆护壁防止孔壁坍塌，针对溶洞地层需专项处理。

三、施工方法

（一）常规地层施工

成孔工艺：

采用GCF型正循环冲击钻机成孔，钻头选用“十字型”（直径与桩径匹配，刃口磨损≤10mm时及时补焊），泥浆护壁（泥浆比重1.4-1.8，含砂率≤6%，胶体率≥95%，黏度18-22s），通过泥浆泵循环携带钻渣排出孔外。

钻进冲程控制：开孔阶段（0-5m）及穿越松散素填土时，冲程0.8-1.5m，防止孔口坍塌；进入粉质黏土、圆砾层后，冲程2.0-3.0m，提高钻进效率；基岩面钻进时，冲程1.5-2.0m，投入适量片石（粒径100-200mm）及碎石，小冲程冲砸，避免斜孔或梅花孔。

终孔后采用换浆法清孔：注入新制泥浆（比重1.1-1.2，含砂率≤2%），循环置换孔内含渣泥浆，直至孔底沉渣厚度满足要求（柱桩≤100mm，摩擦桩≤300mm），清孔后30min内完成水下混凝土灌注。

钢筋笼制作与安装：

钢筋笼分节预制，节长8-10m（单节重量≤5t，适配吊车起重量），主筋采用闪光对焊接头（接头错开布置，同一截面接头率≤50%，错开距离≥35d），箍筋与主筋采用绑扎连接（绑扎点间距≤500mm，转角处满绑），每2m设置一道Φ16mm加强箍，确保钢筋笼刚度。

钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±10mm，钢筋笼直径±10mm，长度±100mm；外侧绑扎C35混凝土保护层垫块（尺寸70mm×70mm×70mm，间距2m，呈梅花形布置），确保保护层厚度达标。

采用16t汽车吊分段吊装钢筋笼，起吊点设置在加强箍处，入孔时缓慢下放（速度≤0.5m/min），避免碰撞孔壁；相邻节段主筋焊接采用双面焊（焊缝长度≥5d），焊接完成后检查焊缝质量（无夹渣、气孔，焊缝高度≥钢筋直径），验收合格后方可继续下放，钢筋笼顶标高偏差±50mm，就位后用型钢固定在孔口，防止灌注时浮笼。

水下混凝土灌注：

采用Φ300mm钢制导管（壁厚≥6mm，每节长度1.5-2.0m），灌注前进行水密性试验（压力≥0.6MPa，持压15min无渗漏），导管底部距孔底300-500mm。

混凝土采用预拌混凝土（坍落度180±20mm，初凝时间≥6h），首灌量按公式计算（确保导管埋深≥1.0m），采用拔塞法开盘，首灌后及时测量导管埋深，后续灌注过程中导管埋深控制在2.0-6.0m，严禁小于1.0m或大于6.0m。

灌注速度控制在2-3m3/h，及时拆卸导管（每次拆卸前测量混凝土面高度，计算埋深），避免导管埋深过大导致拔管困难；桩顶混凝土超灌高度0.5-1.0m（后期凿除），确保桩顶混凝土强度达标。

（二）溶洞地层专项处理

上覆层加固：

钻孔至基岩面下0.5m处，扩大孔径0.2m（比原设计桩径大200mm），下入略大于原设计桩径0.1m的钢护筒（壁厚≥10mm，采用Q235B钢板分节卷制，节长2-4m），钢护筒底部嵌入基岩面≥0.3m，焊接处满焊（焊缝高度≥8mm），外侧间隙用M10水泥砂浆填充密实，稳定上覆层防止坍塌。

溶洞填充处理：

半填充溶洞（含少量黏土、碎石）：向孔内投入片石（粒径200-300mm）及黏土（比例3:1），投入量按溶洞体积1.2倍计算，采用小冲程（0.8-1.2m）冲砸30-60min，挤石造壁加固孔壁，期间补充泥浆（比重提高至1.6-1.8），确保孔壁