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工业管道支吊架预制安装工艺设计标准

一、总则

（一）适用范围

本标准适用于工业金属圆截面管道支吊架的预制、安装及质量验收，涵盖石油、化工、电力等行业的热力管道、介质输送管道支吊架系统，特殊工况（如高温≥450℃、高压≥10MPa）需结合专项设计文件执行。

（二）核心依据标准

国家标准：《管道支吊架第1部分：技术规范》（GB/T17116.1-2018）、《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）；

行业标准：《弹簧支吊架选用标准》（HG/T20644-2024）、《建筑抗震支吊架通用技术条件》（GB/T37267）；

基础标准：《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》（GB/T3098.1）、《混凝土用机械锚栓》（JG/T160）。

（三）基本要求

支吊架系统应满足“承载稳定、位移适配、安装牢固”原则，预制精度偏差≤±2mm，安装后应保证管道无附加应力，抗震支吊架需符合抗震烈度设防要求。

二、预制阶段工艺设计标准

（一）材料选型与进场控制

主材要求

槽钢：厚度≥2mm，性能符合《装配式支吊架通用技术要求》（GB/T38053），表面无裂纹、重皮缺陷；

连接件：板材厚度≥5mm，采用Q235B或Q355B钢材，力学性能符合GB/T3077规定；

锚栓：按基材类型选用机械锚栓或化学锚栓，承载力符合JG/T160及设计文件要求。

进场检验

核查材料合格证、第三方检测报告、原材料检验报告，进口材料需提供商检证明；

抽样复检关键参数：槽钢尺寸及齿牙深度（按GB/T3177检测）、连接件力学性能（按GB/T37267检测）、锚栓承载力（按JG/T160检测）。

防腐处理

碳钢构件采用热镀锌或静电喷涂防腐，涂层厚度≥80μm，表面无起泡、分层现象；

不锈钢构件进行钝化处理，外露表面粗糙度Ra≤6.3μm。

（二）预制加工精度标准

下料与成型

采用数控切割机或砂轮锯下料，切口垂直度偏差≤1.5°，切口毛刺高度≤0.5mm；

吊杆弯曲半径≥吊杆直径的3倍，弯曲部位无裂纹、褶皱，直线度偏差≤L/1000（L为吊杆长度）。

焊接工艺

焊条型号匹配母材（如Q235B用E43系列焊条），焊缝高度≥被焊构件最小厚度，长度符合设计要求；

焊缝外观无气孔、夹渣，咬边深度≤0.5mm，焊后及时清除焊渣并进行防腐补涂。

组装要求

支吊架组件连接孔采用钻孔加工，孔径偏差≤±0.5mm，孔距偏差≤±1mm；

弹簧支吊架弹簧与组件同心度偏差≤2mm，恒力弹簧支架刻度盘指示清晰准确。

（三）预制标识管理

每件预制构件标注永久商标标识，内容包括型号、规格、材质、生产日期及检验批号；

按安装区域分类堆放，设置防潮垫层，不锈钢构件与碳钢构件隔离存放，避免接触腐蚀。

三、安装阶段工艺设计标准

（一）安装前期准备

现场勘测

核对支吊架安装位置的结构强度，混凝土基材强度≥C30，钢结构基材厚度≥12mm；

测量管道标高、走向及热位移量，确定支架偏移量（有热位移管道偏移量为位移值的1/2，方向相反）。

设备工具校验

力矩扳手、水准仪、角尺等工具经计量校准，精度等级符合测量要求；

弹簧测力计量程覆盖支吊架设计荷载，误差≤±2%。

（二）不同类型支吊架安装规范

支吊架类型

安装核心要求

允许偏差

检验方法

固定支架

安装位置符合设计，无补偿装置的热管道直管段不得设2个及以上固定支架

位置偏差≤50mm

尺量检查，核对安装记录

滑动支架

滑动面洁净平整，无歪斜卡涩，绝热层不影响位移

标高偏差≤±10mm

观察+水准仪测量

弹簧支架

弹簧调整值符合设计，安装高度正确，垂直度偏差≤3°

荷载偏差≤±5%

查看刻度盘+弹簧测力计检测

抗震支架

斜撑竖向角度≥30°，与结构连接扭矩符合设计，锚栓套管不超出安装平面

角度偏差≤±2°，扭矩偏差≤±5%

角尺+力矩扳手检查

（三）关键安装工艺要点

锚栓安装

锚栓钻孔深度、直径符合产品说明书，钻孔后清理孔内粉尘，化学锚栓固化时间≥规定时长；

锚栓安装后进行拉拔试验，每检验批抽检1%且不少于5个，承载力符合设计要求。

管道连接

管夹与管道紧密贴合，无间隙，紧固螺栓对称拧紧，扭矩值按设计文件执行；

两根有热位移的管道不得共用同一吊杆，吊杆垂直安装（无热位移）或偏置安装（有热位移）。

抗震构造

抗震斜撑与吊架安装距离偏差≤0.1m，与管道、结构的连接螺栓全部紧固到位；

多管共用抗震支架时，管道间距符合设计，受力均匀分配。

（四）安装过程控制

隐蔽工程（如埋地支吊架、结构内预埋件）安装后立即验收，合格后方可隐蔽，留存影像记录；

管道试压前复核固定支架强度，弹簧支架按设计荷载预压缩，试压后调整至工作位置。

四、质量验收与试验标准

（一）检验批划分