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真空辅助压浆施工工艺方案

一、工艺原理

真空辅助压浆工艺是后张预应力混凝土结构施工的关键技术，核心原理为：将传统金属波纹管替换为VSLPT-PLUS塑料波纹管，构建密封孔道系统；通过真空泵在孔道一端抽取空气，使孔道内形成**-0.06～-0.1MPa（或80%左右）的真空度**，同时从另一端用压浆泵压入水灰比0.27～0.35的水泥浆；待水泥浆从真空端流出且稠度与压浆端一致后，经排浆、保压（0.5～0.6MPa）操作，确保孔道内浆体饱满密实，消除气泡与残留水分，提升预应力筋防腐性能。

二、工艺优越性

提升浆体密实度：抽真空过程可气化孔道内残留水珠，随空气一同排出，同时消除浆体中气泡，避免有害水积聚在预应力筋附近，防止锈蚀。

保证浆体稠度均匀：真空负压下，浆体中的微沫浆、稀浆优先流入负压容器，仅稠浆留存孔道，确保浆体强度与密实度达标。

适应复杂孔道结构：真空状态减小孔道高低弯曲产生的浆体压头差，尤其适用于弯型、U型、竖向预应力筋孔道，确保浆体充盈所有关键部位。

强化质量管控：工艺对现场管理、人员操作、设备配套要求严格，倒逼施工团队提升标准化水平，从流程上保障施工质量。

三、体系组成与设备要求

3.1核心组成部分

组成类别

具体内容

工艺体系

标准化真空辅助压浆施工流程（含准备、抽真空、压浆、保压、清理等环节）

密封系统

能形成密闭体系的锚具组装件、VSLPT-PLUS塑料波纹管、盖帽、密封圈

材料体系

水泥、专用浆体外加剂（减水剂、膨胀剂、缓凝剂等）

设备体系

真空泵（带真空压力表、控制刻度盘）、压浆泵、拌合机、压力容器（防浆体进入真空泵）、高强橡胶管（抗压≥2MPa）、截止阀、空气滤清器

人员要求

经培训的专业施工人员，掌握设备操作、浆体配比、故障处理技能

3.2关键设备技术要求

真空泵：需稳定维持-0.06～-0.1MPa真空度，配备精准真空压力表（精度≥0.01MPa）。

压浆泵：输出压力需达到0.5～0.6MPa，具备稳定压浆能力，避免压力波动导致浆体离析。

输浆管：选用高强橡胶管，抗压能力≥2MPa，连接牢固无渗漏，长度适配施工场景（避免过长导致压力损失）。

拌合机：具备精准计量功能，确保水、水泥、外加剂配比误差≤±1%，搅拌均匀度满足浆体性能要求。

四、浆体性能指标

浆体由水泥、水、专用外加剂组成，需严格满足以下指标，不合格浆体严禁使用：

性能指标

要求标准

水灰比

0.27～0.35（常规控制在0.33左右，部分场景可调整至0.27）

泌水率

搅拌3小时后泌水率≤2%，且24小时内泌水完全被浆体吸收

温度

搅拌及压浆时浆体温度≤35℃（避免高温导致初凝时间缩短）

稠度

初始稠度10～18秒，45分钟内稠度变化≤2秒

凝结时间

初凝时间≥3小时，终凝时间＞17小时（确保压浆作业连续完成）

膨胀率

≤5%（防止浆体收缩导致孔道空隙）

密度

≥2.0g/cm3

抗压强度

标准养护下，7天强度≥25MPa，28天强度≥60MPa（且不低于箱梁混凝土设计强度）

氯离子含量

≤水泥重量的0.06%（避免腐蚀预应力筋）

五、施工工艺流程

5.1施工前置条件

预应力筋张拉完成，切除外露钢绞线（外露长度≥30mm），采用C50无收缩水泥砂浆封锚，确保锚下垫板、夹片、外露钢绞线完全包裹，覆盖层厚度＞15mm。

封锚后24～48小时内启动压浆（避免封锚混凝土开裂影响密封效果）。

清理锚下垫板灌浆孔、孔道内杂物及积水，确保灌浆通道畅通；检查所有阀门、接头密封性，必要时更换密封圈。

5.2详细操作步骤（附工艺流程图示意）

5.3关键步骤控制要点

抽真空环节：

启动真空泵前，关闭所有灌浆阀、排气阀，仅打开真空阀；若真空度1分钟内下降＞0.02MPa，需检查孔道密封（如波纹管接头、盖帽密封圈），修复后方可继续。

压浆环节：

浆体进入压浆泵前，必须经1.2mm筛网过滤，防止杂质堵塞孔道；压浆过程连续不间断，若中断超过30分钟，需用高压水冲洗孔道后重新压浆。

保压环节：

持压过程中若压力下降，需补压至0.5～0.6MPa，补压次数≤2次；若补压后压力仍无法维持，需排查孔道渗漏点，处理后重新压浆。

六、封锚施工要求

孔道压浆完毕，确认浆体饱满且凝固后（通常压浆后24～48小时），开展封锚作业，步骤如下：

前期准备：

铲除锚垫板表面、锚环上的残留浆体，清理锚穴四壁浮浆、灰碴，凿毛处理（确保无光滑面、露石子），并洒水浸润。

对锚具、锚垫板、外露钢绞线进行防锈处理（按设计要求涂刷防锈漆或包裹防腐材料）。

钢筋安装：

将带螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与设计锚穴钢筋网片绑扎牢固，确保封锚混凝土与梁体结合为整体，钢筋保护层厚度≥20mm。

混凝土浇筑：

采用C5