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仓库管理制度(通用3篇)

仓库管理制度（通用第一篇）

第一章总则

1.1制度定位

本制度适用于公司所有原材料、半成品、成品、周转材料、备品备件、赠品及退货品的仓储管理，覆盖从预约卸货到出库交付的全过程，是采购、生产、销售、财务、质量、物流、信息、安全八大模块的交叉管理文件。

1.2管理目标

库存准确率≥99.5%，账实差异率≤0.3%，呆滞物料占比≤1%，收发货差错率≤0.05%，安全事故0起，客户投诉率≤0.02%，年度库存周转次数≥12次。

1.3基本原则

“一物一码、一码一库、一库一责”，坚持“先进先出、批次追溯、日清月结、动态盘点、差异即改、责任到人、数据驱动、持续优化”二十四字方针。

第二章组织与职责

2.1仓库架构

设仓库经理1名、仓库主管2名、组长4名、账务员2名、叉车司机6名、仓管员若干；实行“矩阵+项目”双轨制：日常运营由仓储部直线管理，临时项目由供应链PMO统筹。

2.2职责清单

仓库经理：年度预算、KPI制定、重大异常仲裁、外部审计对接；

仓库主管：排班、设备点检、消防演练、培训考核；

组长：收发作业、5S巡查、盘点组织、员工绩效初评；

账务员：系统单据审核、凭证归档、报表输出、差异分析；

叉车司机：设备日保、高位上架、装卸效率、充电记录；

仓管员：扫码、贴标、搬运、盘点、清洁、隐患上报。

第三章人员管理

3.1招聘与培训

新员工须通过“三级安全教育+岗位技能测评+系统操作考核”方可上岗；每月最后一个周六为“仓储学习日”，内容包括案例复盘、叉车比武、系统新功能、消防逃生。

3.2考勤与绩效

采用指纹+人脸识别双通道，迟到5分钟内扣2分，超过5分钟视为缺勤；绩效权重：收发货准确率40%、5S20%、效率20%、安全10%、团队协作10%；连续三月得分≥95分，奖励300元并授予“星级仓管”徽章。

3.3奖惩细则

差异率每上升0.1%，扣团队绩效2%；发现重大安全隐患并整改完成，奖励个人200元；私拿仓库财物，一律移交人资并永不录用。

第四章基础设施

4.1库区划分

按ABC分类设快周转区、中周转区、慢周转区；按温湿度要求设常温区18–26℃、冷藏区0–8℃、恒温恒湿区22±2℃/55±5%RH；按风险等级设危化品库、电池库、贵重品库、退货隔离库。

4.2货架与容器

重型横梁货架承重≥2T/层，层高可电动调节；统一使用1200×1000×150mm川字塑料托盘，静态承重≥6T；电子标签拣货车配备GPS+RFID+扫码枪三位一体；危险品使用UN认证的蓝色防腐桶，桶身贴二维码。

4.3设备点检

叉车每班点检12项，电瓶水位、制动油、轮胎气压、警示灯；堆高机每周一次起升链条润滑；消防栓每月5号试水一次，记录压力值；温湿度传感器每季度与第三方计量机构比对校准。

第五章作业流程

5.1预约卸货

供应商提前24小时在SRM系统预约，上传ASN、COA、危险品MSDS；仓库根据月台空闲度自动分配卸货口，发送二维码给司机；司机到厂后扫码签到，等待时间超过30分钟启动“超时赔偿”机制。

5.2收货检验

质检员按GB/T2828.1—2012一般检验水平Ⅱ、AQL0.65执行；每批抽3箱开箱拍照，上传至QMS；异常品贴“待处理”红标，24小时内MRB会议裁定：退货、让步、挑选、报废。

5.3系统入库

仓管员使用PDA扫描ASN、托盘码、库位码，系统自动推荐库位；若推荐库位已满，触发“库位裂变”算法，生成新库位并同步给WMS；入库完成打印两联标签，一联贴托盘，一联交账务员存档。

5.4上架策略

快周转品放在地面第一层黄金位，距发货口≤50米；重不压轻、大不压小、木不压纸；批次号朝外，方便目视；同一SKU不超过三个分散库位，系统实时计算“离散度”，超过阈值自动报警。

5.5拣货发料

生产领料采用“波次+分区+摘果”模式，系统按产线节拍自动生成波次；拣货车路径由AI算法优化，减少空驶；拣货员每完成一行在PDA确认，系统自动扣减库存；发料差错率目标≤0.03%，超标即启动“二次盘点+视频回溯”。

5.6出库复核

出库口设“四眼原则”：拣货员自检、复核员复检、装卸员抽检、司机签收；使用红外体积秤自动比对订单体积重量，差异2%自动锁单；高清摄像头全程录像，保存90天。

5.7退货管理

退货到库后先放入“灰色隔离区”，48小时内完成原因判定；可二次销售品经翻新、换包装、重贴标后转入正品区；不可销售品走报废或捐赠流程；退货数据每日推送至CRM，用于供应商评分。

第六章库存控制

6.1安全库存

系统根据近12