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混凝土管理制度

一、原材料管理

1.水泥

（1）进场验收：每批次水泥须提供出厂合格证、3天及28天强度报告，核对品种（硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥等）、强度等级（42.5、52.5）、出厂日期（不超过3个月）。现场抽样检测安定性、凝结时间及强度，检测频率按《通用硅酸盐水泥》（GB175）执行，同厂家、同品种、同强度等级每500吨为一检验批，不足500吨按一批计。

（2）存储要求：水泥库须封闭防潮，地面设15cm以上防潮垫层，不同品种、强度等级、批次水泥分仓存放，标识清晰（注明品种、等级、批号、进场日期）。过期水泥（超过3个月）须重新检测，合格后方可使用。

2.骨料

（1）细骨料（砂）：采用中粗河砂或机制砂，含泥量≤3%（C30及以上混凝土≤2%），泥块含量≤1%，细度模数2.3-3.0。进场时检测含泥量、泥块含量、颗粒级配，每400m3或600吨为一检验批。

（2）粗骨料（石子）：采用碎石或卵石，针片状颗粒含量≤10%（C30及以上≤15%），含泥量≤1%（C30及以上≤0.5%），泥块含量≤0.5%，粒径符合混凝土结构截面尺寸要求（最大粒径≤构件截面最小尺寸1/4且≤钢筋最小净距3/4）。进场检测频率同细骨料，需增加压碎指标（C30及以上≤16%）检测。

（3）存储管理：骨料按品种、规格分仓堆放，仓间设高度≥2m的隔离墙，防止混料；堆场地面硬化，周边设排水明沟，避免积水；雨季需每日检测骨料含水率（每4小时一次），调整混凝土配合比用水量。

3.外加剂

（1）进场验收：核查产品合格证、检测报告（含减水率、凝结时间差、抗压强度比等关键指标），现场抽样检测匀质性（如密度、pH值）及与水泥的相容性（净浆流动度损失≤30%/1h）。同厂家、同品种每50吨为一检验批，不足50吨按一批计。

（2）存储与使用：液体外加剂存储罐须密封，标识明确（名称、浓度、有效期）；粉状外加剂存于干燥仓库，避免受潮结块。使用前需经试配验证，禁止不同品种外加剂混用；过期外加剂（超过6个月）须重新检测，合格后方可使用。

4.掺合料

（1）粉煤灰：选用Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰（C50及以上须用Ⅰ级），检测细度（45μm方孔筛筛余≤12%/Ⅰ级、≤25%/Ⅱ级）、需水量比（≤95%/Ⅰ级、≤105%/Ⅱ级）、烧失量（≤5%/Ⅰ级、≤8%/Ⅱ级）。每200吨为一检验批。

（2）矿渣粉：比表面积≥400m2/kg，活性指数（7天≥75%、28天≥95%）。每200吨为一检验批。

（3）存储要求：掺合料须单独存放于密闭筒仓或专用仓库，避免与水泥、骨料混存；使用前需检测含水率（≤1%），结块物料需过筛后使用。

二、混凝土配合比设计与调整

1.设计原则

配合比设计须满足工程结构设计强度、施工性能（坍落度、和易性）、耐久性（抗渗、抗冻、抗碳化）要求，同时兼顾经济性。设计依据包括《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）、工程图纸及技术交底文件、原材料检测报告。

2.试配与验证

（1）初步计算：根据混凝土强度等级（如C30）、坍落度要求（如180±20mm）、原材料性能（水泥实际强度、骨料粒径），计算水胶比（≤0.55/C30）、胶凝材料用量（≥300kg/m3）、砂率（35%-45%）。

（2）试配调整：制作3组不同水胶比的试件（基准水胶比±0.02），检测拌合物坍落度、含气量（4%-6%/抗冻混凝土）、凝结时间（初凝≥4h、终凝≤10h）；标准养护28天后检测抗压强度，确定满足设计强度（≥1.15倍配制强度）的最优配合比。

（3）验证试验：对选定配合比进行耐久性验证（如抗渗等级P6需做渗透高度试验，抗冻等级F150需做快速冻融试验），并模拟施工条件（如高温、低温环境）检测坍落度损失（≤30mm/1h）。

3.动态调整

（1）原材料变化时：水泥强度波动±5MPa、骨料含泥量增加1%、外加剂减水率变化±2%时，须重新试配并调整配合比。

（2）施工条件变化时：环境温度≥30℃（坍落度损失加快）或≤5℃（凝结时间延长）、运输距离增加20km以上（需提高初始坍落度），需调整用水量或外加剂掺量（如增加缓凝剂0.1%或早强剂0.3%）。

（3）调整审批：配合比调整须经试验室负责人审核，记录调整原因、参数变化（如原水胶比0.52调整为0.50）及验证结果，留存试配记录、试件强度报告备查。

三、混凝土生产过程控制

1.设备管理

（1）搅拌机：每台班开机前检查搅拌叶片磨损（磨损量≤10mm）、衬板间隙（≤5mm），每月校验搅拌时间（误差≤±5秒），每季度检测搅拌均匀性（混凝土中砂浆密度差≤30kg/m3）。

（2）计量系统：水泥、掺合料计量误差≤±1%，骨料≤±2%，水、