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生产主管2025年工作总结及2026年工作计划

2025年，在公司战略部署与制造中心统筹指导下，本人作为生产主管，围绕“稳产能、提质量、降成本、保安全、强团队”核心目标，带领生产部12个班组320名员工，完成全年12.8亿元产值任务（超年度目标12%），实现订单交付率98.7%（同比提升3.2个百分点）、综合不良率1.12%（同比下降0.43个百分点）、单位产值能耗0.82吨标煤/万元（同比下降5.7%），全年零重大安全事故，关键岗位人才储备率达85%。现将年度工作全景复盘，并结合2026年公司“智能化升级、精细化运营”战略要求，制定下阶段工作计划如下：

一、2025年工作总结：多维度突破与系统性提升

（一）产能攻坚：从“保量”到“保质保量”的效率革命

面对上半年新能源客户订单激增30%的挑战，团队以“设备提效、流程瘦身、人力挖潜”为三大抓手，实现产能瓶颈的精准突破。

1.设备端：针对A线高速冲床换模时间过长（原45分钟/次）的痛点，联合设备部实施SMED（快速换模）改造，通过工装标准化、预安装台搭建、操作步骤分解，将换模时间压缩至12分钟/次，单月设备有效作业时间增加216小时，A线OEE（综合设备效率）从68%提升至82%。全年完成5条产线的智能化改造，引入2台协作机器人替代重复性搬运作业，关键工序自动化率从45%提升至62%。

2.流程端：运用价值流分析（VSM）梳理全工序，识别并消除9处非增值环节。例如，将原“首件检验→生产→巡检→终检”的分段式质检，调整为“首件+过程动态抽检+终检数据回溯”的融合模式，减少在制品滞留时间30%；优化物料配送路径，将原车间外仓到产线的“两点一线”配送，改为“定点缓存+定时补料”，物料等待时间从平均22分钟/次缩短至5分钟/次。

3.人力端：建立“技能等级-工时单价-绩效奖金”联动机制，将员工技能分为初级（1-3级）、中级（4-6级）、高级（7-9级），对应基础工时单价上浮5%-20%。全年开展多能工培训42场，覆盖280人次，培养“一人多机”操作能手65名，班组柔性生产能力提升40%。针对夜班效率偏低问题，试点“夜班效率奖+早餐补贴+弹性调休”组合激励，夜班产能达成率从89%提升至95%。

（二）质量管控：从“事后救火”到“事前预防”的体系重构

全年客户投诉批次同比减少41%（从72批降至42批），关键在于构建了“预防-过程-改进”三位一体的质量控制网。

1.预防层：强化来料质量前置管控，将原IQC（来料检验）抽检比例从15%提升至25%，并针对占比60%的核心物料（如电子元件、特种钢材），联合采购部与3家主要供应商建立“质量数据共享平台”，要求供应商提供全批次生产过程SPC（统计过程控制）数据，全年因来料不良导致的停线次数从23次降至5次。

2.过程层：升级SOP（标准作业程序）为“可视化+防错化”版本，在12个关键工序安装防错装置（如光电传感器防漏装、力矩传感器防过拧），累计避免操作失误导致的不良品8700件。推行“班组质量积分制”，将首检合格率、巡检问题数、返工率等6项指标纳入积分，月度积分前3名的班组奖励5000元，末位班组需提交整改计划并接受技能复训，班组过程控制意识显著增强。

3.改进层：建立“质量问题24小时闭环”机制，针对客诉及产线重大质量问题，要求责任班组4小时内提交临时对策，24小时内完成根本原因分析（5Why+鱼骨图）并制定永久对策，全年完成86项质量改进项目，其中“电机轴加工尺寸超差”项目通过优化刀具冷却系统，将不良率从3.2%降至0.5%，年节约成本120万元。

（三）成本优化：从“局部节流”到“全局开源”的效益深挖

通过“技术降本、管理降耗、创新增效”组合拳，全年实现直接成本节约1860万元（超目标360万元）。

1.技术降本：联合工艺部开展“材料利用率提升”专项，针对不锈钢板材切割工序，引入套料软件优化排样方案，材料利用率从78%提升至85%，年节约钢材450吨（约360万元）；在注塑工序推广“一模多穴”模具改造，将原单模4穴改为6穴，单产品能耗降低18%，年节约电费80万元。

2.管理降耗：推行“能源三级管控”（车间-班组-机台），安装智能电表监测各机台能耗，对连续3个月能耗超标的5台设备进行专项诊断，通过更换节能电机、优化运行参数，总能耗下降12%；实施“零库存”物料管理，将常用辅料（如焊丝、清洗剂）从“按月采购”改为“按周需求+安全库存”动态补货，库存周转天数从45天缩短至20天，年减少资金占用420万元。

3.创新增效：鼓励一线员工提报“微改善”，全年收集有效提案217项，采纳实施89项。例如，机修班组提出的“设备润滑周期优化”方案，将原每日润滑改为“运行50小时+状态监测”按需润滑，年