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2025年矿山机械工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是矿山机械领域技术迭代加速、智能化转型深化的一年。作为矿山机械工程师，我全年围绕设备高效运行、技术创新攻关、安全体系优化三大核心任务展开工作，深度参与5项重点设备改造项目，主导完成3项技术优化方案，推动所在矿区机械故障率同比下降28%，关键设备综合效率（OEE）提升至89%，超额完成年初制定的“故障率低于15%、OEE≥85%”的目标。以下从具体工作内容、成果与不足、2026年重点规划三个维度展开总结与展望。

一、2025年工作总结：聚焦“稳运行、促创新、强安全”

（一）设备全生命周期管理：从“被动维修”转向“主动预控”

年初矿区提出“降本增效”核心目标，其中设备运维成本占比超40%，成为重点攻坚方向。我牵头梳理了矿区12类核心设备（包括颚式破碎机、球磨机、带式输送机、液压铲等）的历史故障数据，结合设备使用年限、工况环境、负荷曲线，建立了“设备健康档案”动态管理系统。通过对8000余条历史故障记录的分析，发现72%的非计划停机由“润滑不足”“关键部件疲劳磨损”“传感器信号延迟”三类问题引发。针对这一痛点，主导实施了三项改进：

1.润滑管理精细化：将原“月度定点加油”模式升级为“基于油液监测的动态加注”。引入便携式油液颗粒计数器和水分检测仪，对球磨机齿轮箱、破碎机轴承等关键部位油液每15天检测一次，全年累计调整23台设备的润滑周期（如MQG3660球磨机齿轮箱润滑周期从30天缩短至20天，同时将润滑油标号由L-CKD220升级为L-CKD320，抗磨性能提升30%），齿轮磨损速率下降45%，全年未发生因润滑不足导致的设备抱死事故。

2.关键部件预测性维护：针对液压铲斗杆油缸（易发生缸筒拉伤）、带式输送机托辊（易因密封失效进尘损坏）等易损件，联合高校团队开发了基于振动信号与温度数据的磨损预测模型。通过在油缸缸体表面安装3个加速度传感器（采样频率10kHz），结合油温、压力传感器数据，利用支持向量机（SVM）算法训练预测模型，提前3-7天预警缸筒拉伤风险；对托辊则通过红外热像仪定期扫描（每周1次），设定温度阈值（＞65℃）触发检查，全年成功预警12次托辊异常，避免了因托辊卡死导致的皮带撕裂事故（单次维修成本约15万元）。

3.传感器系统升级：原皮带秤、料位计等传感器因粉尘、潮湿环境常出现信号漂移，导致给料量控制不准（误差±10%），影响后续破碎效率。经调研，将12台皮带秤的称重传感器更换为防粉尘型（防护等级IP68），并在料仓顶部加装压缩空气吹扫装置（每小时自动吹扫1次），传感器信号稳定性提升，给料量误差缩小至±3%，球磨机给矿均匀性改善，台时处理量从450t/h提升至480t/h，年增处理量约21.6万吨。

通过上述措施，全年设备运维成本同比下降18%（从2400万元降至1968万元），非计划停机时间减少320小时，直接经济效益超800万元（按每小时停机损失2.5万元计算）。

（二）技术创新攻关：破解“卡脖子”难题，推动智能化升级

2025年，矿区启动“智能矿山”建设，机械板块承担“关键设备智能化改造”子项目。我作为技术负责人，重点推进两项创新：

1.破碎系统智能控制改造：原颚式破碎机（PE1200×1500）采用人工调节排矿口（需停机操作），矿石粒度波动大（-150mm占比仅65%），影响后续磨矿效率。通过加装液压自动调节装置（配套伺服电机+位移传感器），并集成矿石粒度在线检测系统（基于工业相机+图像识别算法），实现“给矿量-排矿口-粒度”闭环控制。改造后，排矿口调节时间从30分钟/次缩短至2分钟/次，-150mm粒度占比提升至82%，球磨机处理每吨矿石的电耗从28kWh降至25kWh（年节电约270万kWh）。

2.井下装载机无人化改造：针对井下狭窄空间（巷道宽度3.5m）、低能见度（粉尘浓度高）环境下人工操作安全风险大（2024年曾发生1起碰撞事故）的问题，主导完成1台ZL50井下装载机的无人化改造。采用“激光雷达+惯性导航+视觉融合”定位方案（定位精度±5cm），开发了路径规划算法（规避巷道内临时堆料、设备），并在驾驶舱保留“远程接管”功能（延迟＜200ms）。经3个月井下测试，装载机作业效率与人工操作持平（每小时装矿量80t），但避免了因驾驶员疲劳导致的碰撞风险，目前已启动第2台设备改造。

此外，参与完成“矿用电机节能技术研究”，通过更换高效节能电机（IE4级）并加装变频器，对15台大型电机（总功率5600kW）进行改造，综合效率从88%提升至92%，年节约电费约120万元。

（三）安全管理强化：从“制度约束”到“本质安全”

2025年矿区提出“零机械伤害”目标，我从设备设计、操作规范、应急处置三方面入手，推动安