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电化学储能电站本质安全提升工程工作方案》

为全面提升电化学储能电站本质安全水平，有效防范和遏制安全事故发生，切实保障人民生命财产安全和电网稳定运行，结合行业发展现状与技术进步趋势，现制定本工作方案。本方案围绕“预防为主、系统治理、科技赋能、责任落实”原则，聚焦电化学储能电站全生命周期安全管理，从设备选型、设计优化、施工管控、运行维护、应急处置、技术创新等关键环节构建系统性安全提升体系，推动本质安全水平实现质的跃升。

一、强化设备全链条安全管控，筑牢本质安全物质基础

设备安全是储能电站本质安全的核心载体，需严格把控设备选型、制造、检测、运输等全环节技术标准与质量要求。

（一）科学规范设备选型

严格执行国家及行业关于电化学储能电站设备的最新技术标准，优先选用经过充分验证、安全性能突出的储能系统。电池本体应选用热稳定性高、循环寿命长的磷酸铁锂体系，禁止使用三元锂电池等热失控风险较高的电池类型（特殊场景经专家论证备案的除外）。电池单体需满足《电化学储能用锂离子电池》（GB/T36276）要求，重点核查电池的热失控温度（不低于200℃）、过充过放耐受能力（1.2倍标称电压下无起火爆炸）、循环寿命（≥6000次）等关键参数。

储能变流器（PCS）应具备高可靠性冗余设计，需满足《电化学储能系统用变流器技术规范》（NB/T32004）要求，重点验证其短路保护、孤岛检测、低电压穿越等功能，确保在电网异常时能快速切断故障回路。电池管理系统（BMS）需具备高精度单体电压（误差≤±10mV）、温度（误差≤±1℃）监测能力，支持SOC（荷电状态）、SOH（健康状态）实时估算（误差≤5%），并集成三级预警机制（一级预警：参数异常；二级预警：故障隐患；三级预警：热失控前兆），确保在电池异常初期即触发响应。

（二）严格设备质量检测

建立设备供应商准入负面清单制度，对近3年内发生过重大质量事故或检测不合格的企业实施禁入。设备进场前需委托具备CMA/CNAS资质的第三方检测机构开展全性能检测，检测项目涵盖电池单体的针刺、挤压、过充、短路等安全测试，电池模组的热扩散测试（要求单节电池热失控后30分钟内不触发相邻电池热失控），以及系统级的消防联动、通讯中断容错、极端环境（-30℃~55℃）运行测试。检测报告需经建设单位、监理单位双审核，未通过检测的设备严禁入场。

（三）规范设备运输与存储

电池运输需采用专用恒温车辆（温度控制在15℃~35℃），运输过程中实时监测电池电压、温度，每2小时记录一次数据。存储环节需设置独立的临时仓储区，与其他设备分区存放，仓储区应配备温湿度监控（温度≤30℃，湿度≤60%RH）、烟雾报警、自动灭火装置，存储时间超过3个月的电池需进行容量复检（容量保持率≥95%）。

二、优化系统设计安全标准，构建本质安全架构体系

设计阶段是决定储能电站安全水平的关键环节，需从布局、消防、电气、监控等多维度优化设计方案，确保系统先天安全。

（一）合理规划电站布局

储能单元与其他建（构）筑物的防火间距需严格执行《电化学储能电站设计规范》（GB51048）要求，其中与明火或散发火花地点的间距不小于30米，与民用建筑的间距不小于25米。电池舱之间的间距不小于4米，舱内电池架采用不燃材料（燃烧性能A级），架间通道宽度不小于1米，确保巡检与应急疏散需求。

（二）强化消防系统设计

消防系统需采用“主动预警+被动防护+智能灭火”三级防控体系。主动预警层：在电池舱内设置吸气式感烟探测器（灵敏度0.001%obs/m~20%obs/m）、红外热像仪（测温精度±2℃）、气体传感器（监测CO、H2等特征气体，报警阈值CO≤50ppm、H2≤100ppm），实现早期故障预警。被动防护层：电池舱采用防火保温材料（耐火极限≥3小时），舱体设置泄压口（面积≥舱体表面积的3%），防止热失控引发爆炸。智能灭火层：配置全氟己酮或七氟丙烷自动灭火系统（喷射时间≤10秒），同时在电池架间增设局部细水雾灭火装置（流量≥5L/min·m2），确保不同火灾场景下的灭火有效性。

（三）完善电气系统安全设计

电气系统需满足“防过流、防过压、防短路、防电弧”四防要求。直流侧电缆选用阻燃型（燃烧等级ZR-B），截面积按1.2倍计算电流选型，电缆接头采用冷压端子（压接强度≥60N/mm2），并做绝缘防护（绝缘电阻≥100MΩ）。交流侧设置快速断路器（分断时间≤20ms）、浪涌保护器（通流容量≥40kA），变压器与储能单元之间设置防火墙（耐火极限≥4小时）。接地系统采用TN-S制式，接地电阻≤4Ω，重要设备单独接地（接地电阻≤1Ω）。

（四）升级监控系统功能

监控系统需集成“设备状态监测、故障诊断、远程控制、数据追溯”四大核心功能。监