海南科技职业技校数控机床加工工艺教案：第1章 数控加工的切削基础04.docVIP

第五节 切削用量及切削液的选择 一、切削用量的选择 切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具耐用度前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。 （一）切削用量选择原则 1、粗加工时切削用量的选择原则 首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。 2、精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选用较高的切削速度。 （二）切削用量的选择方法 1、背吃刀量的选择 根据加工余量确定。粗加工（Ra10~80μm）时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上，背吃刀量可达8~10mm。半精加工（Ra1.25~10μm）时，背吃刀量取为0.5~2mm，精加工（Ra0.32~1.25μm）时，背吃刀量取为0.1~0.4mm。 在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一、二进给的背吃刀量取得大一些。 2、进给量的选择 粗加工时，由于对工件表面质量没有太高的要求，这时主要考虑机床进给机构的强度和刚性及力杆的强度和刚性等限制因素。根据加工材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选择进给量。 在半精加工和精加工时，则按表面粗糙度的要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度来选择进给量。 3、切削速度的选择 根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。可用经验公式计算，也可根据生产实践经验在机床说明书允许的切削范围内查表选取。 在选择切削速度时，应考虑以下几点： 1）应尽量避开积屑瘤产生的区域。 2）断续切削时，为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度。 3）在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。 4）加工大件、细长件和薄壁工件时，应选用较低的切削速度。 5）加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。 4、机床功率的校核 切削功率Pc可用公式计算。机床有效功率PE’=PEη 式中 PE——机床电动机功率 η—机床传动功率 如Pc’PE，则选择的切削用量可在指定的机床上使用，如Po《PE’，则机床功率没有得到充分的发挥，这时可以规定较低的刀具的耐用度（如采用机夹可转位刀片的合理耐用度可选为15~30min），或采取切削性能更好的刀具材料，以提高切削速度的办法使切削功率增大，以期充分利用机床功率，达到生产的目的。 如PcPE’，则选择的切削用量不能在指定的机床上使用，这时可调换功率较大的机床，或根据所限定的机床功率降低切削用量（主要是降低切削速度）。这时虽然机床功率得到充分的利用，但刀具的性能却未能充分发挥。 二、切削液的选择 在切削金属过程中，合理选择切削液，可以改善工件与刀具间的摩擦状况，降低切削温度和切削力，减轻刀具磨损，减少工件的热变形，从而可以提高刀具耐用度，提高加工效率和加工质量。 （一）切削液的作用 1、冷却作用 切削液可以将切削过程中产生的热量迅速的从切削区带走，使切削区温度降低。切削液的流动性越好，比热、导热系数和气化热等参数越高，则其冷却性能越好。 2、润滑作用 切削液能在刀具的前、后刀面与工件之间形成一层润滑薄膜，可减少或避免刀具与工件或切屑间的直接接触，减轻摩擦和粘结程度，因而可以减轻刀具的磨损，提高刀具表面的加工质量。 为保证润滑作用的实现，要求切削液能够迅速渗入刀具与工件或切屑的接触界面，形成牢固的润滑油膜，使其不至在高温、高压及剧烈摩擦的条件下被破坏。 3、清洗作用 在切削过程中，会产生大量切屑、金属碎片和粉末，特别是在磨削过程中，砂轮上的沙粒会随时脱落和破碎下来。使用切削液便可以及时将他们从刀具工件上冲洗下来，从而避免切屑粘附刀具、堵塞排屑和划伤已加工表面。这一作用对于磨削、螺纹加工和深孔加工等程序尤为重要。为此，要求切削液有良好的流动性，并且在使用时有足够的压力和流量。 4、防锈作用 为了减轻工件、刀具和机床受周围介质（如空气、水分等）的腐蚀，要求切削液具有一定的防锈作用。防锈作用的好坏，取决于切削液本身性能和加入的防锈添加剂品种和比例 （二）切削液的种类 常用的切削液分为三大类：水溶液、乳化液和切削油。 1、水溶液 水溶液是以水为主要成分的切削液。水的导热性很好，冷却效果好。但单纯的水容易使金属生锈，润滑作用差。因此，常在水溶液中加入一定的添加剂，如防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等，使其既有良好的防锈功能，又具有一定的润滑性能。在配制水溶液时，要特别注意水质情况，如果是硬水，必须进行软化处理。 2、乳化液 乳化液是将乳化油用95%