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浅议中国磁性材料制造业科技创新 　　研究多国的工业发展战略，不难发现，尽管各国的发展路线千差万别，但都有一个共同的发展目标――制造业科技创新，并把自主知识产权数量及质量作为衡量制造业科技创新实力的一个重要指标。美国、日本等发达国家在知识产权质量和数量上有明显优势。根据WIPO统计数据，美、日通过PCT申请国际专利数量为我国的2.7倍和2倍。其科研成果转化率超过40%，而我国仅为10%左右。尽管2011年中国超过美国和日本成为全球最大专利申请国，但在申请专利的质量及有效程度上仍处于较低水平，高技术含量和高市场价值的专利较少，关键产业和核心领域的专利占有率相对较低。创新能力不足严重制约我国制造业的发展。波士顿咨询集团（BCG）发布2016年最具创新力的50大公司榜单显示，中国只有2家企业榜上有名，位次也比较靠后，为35名小米，46名华为。为提高制造业的整体创新实力，国家对核心基础产业的重视程度达到前所未有的新高度。工信部出台强基工程等重大扶持专项，国家和地方亦出台一系列科技政策和奖补措施，从政策扶持、税收优惠、创新氛围、人才培育、国际间合作等多个角度，扶持和推动制造业的升级转型。推进工业化和信息化融合举措，在研发设计信息化、生产制造智能化、综合保障网络化以及社会管理和服务创新等国民经济和信息化方面获得新的突破。与此同时，大力实施创新驱动和“中国制造2025”战略，把加快发展“新一代信息技术、高端装备、新材料、生物、新能源汽车、新能源、节能环保”等战略性新兴产业作为主要方向。而80%以上的重点产业领域都与磁性材料行业息息相关，为磁性材料产业的再次燃爆发展带来重大机遇。 　　一、我国磁性材料制造业的特点 　　1.企业多、散，集约化程度不高，产业规模偏小。年产能达到万吨级的企业不足10家，占比不到3%。年产能小于500吨的企业占比近50%。从地域上看，主要分布于浙江、江苏长三角地区，约占60%；广东、广西、湖南、福建、华南地区约占16%；北京、天津、河北、吉林、辽宁等华北地区约占6%；山东、山西约占5%；陕西、河南、湖北、安徽约占5%；四川、重庆、贵州等西部地区约占8%。与日本、韩国发达地区相比，我国磁材企业规模小，产业小而分散，难以拥有强大的竞争力和话语权。 　　2.生产制造过程自动化程度较低。大多企业仍采用人工或半自动化生产模式，生产控制精确性低，例如，配料时的称量精度、混合时的均匀度、烧结温度控制精度等等，管理粗放导致产品质量稳定性低，无法满足高端产品对工艺控制精度的需求。 　　3.创新实力不足，高性能高稳定性产品需求迫切。永磁器件的品质在很大程度上决定装备的可靠性，带动整机向小型、高性能、高可靠方向发展。而行业整体创新实力不足，导致新技术发展步伐减缓，产业化进程滞后，知识产权储备相对缺乏带来行业隐忧。 　　二、我国磁性材料制造业的发展现况 　　1.制造业自动化智能化程度不断提高，技术创新取得突破。国内的永磁铁氧体生产专用设备基本上已经国产化，永磁铁氧体器件制品生产的大吨位（200吨以上）自动磁场成型压机、烧结窑炉、磨加工和磁测试设备和技术也日渐成熟，适应干压各向异性技术的自动干压成型压机、湿法制粉装备、脱水机、三推板烧结窑、全自动多工位磨床等也逐渐进入磁性材料制造工厂。愈来愈多的企业开始开展装备的自动化技术改造，推进“机器换人”工程。例如横店集团推进“磁性材料智能制造新模式应用”项目，在磁器件加工制造中的料浆运输、模具压制、模具加工等环节均实现了自动化，装备自动化在降低劳动力生产成本的同时，提高工作效率和产品稳定性。北矿磁材在安徽阜阳建成的年产6万吨的中高端永磁铁氧体粉体材料高效智能化清洁生产线，实现永磁铁氧体粉体生产，从配料、混料、造球、预烧到最终包装入库全流程自动化控制。总体来说，磁性材料生产设备国产化水平越来越高，使用国产设备已经能够生产各种高性能磁材，但工装设备加工控制精度和可靠性与日本等国外发达国家相比还有差距。磁性材料产业竞争将从基本的产能层面向技术、产业链、环保、知识产权等全方位展开，关税贸易方式、以及价格、专利、标准、能效、环境评价等多种非关税壁垒手段将成为国内外企业间竞争的有力武器。 　　近五年技术进步推动产业快速提升，从全国范围看，多数企业可以生产FB6、PC40、N42等中高性能产品。由于近几年新兴市场看好，新设备层出不穷，扩建，新建的趋势还在延续，企业重组整合开始加速。 　　2.新技术导入和应用提速，技术进步推动传统产品提升竞争力。伴随着中国永磁铁氧体行业的迅猛发展，国内磁性材料行业在制造技术方面逐渐赶超发达国家。技术创新不再局限于产品磁性能的提升（La-Co、La-Zn添加技术）；开始关注，通过优化现有生产工艺，在进一步提高现有产品性能的基础上获得批量产品的高一致性（优化配方技术、提