《精密与特种加工技术》第四章 电火花加工.pptVIP

4.6 其它电火花加工技术 电火花加工内螺纹的新方法综合了电火花加工和机械加工方面的经验，采用工件与电极“逐点对应”的同向同步旋转、工件作径向进给来实现（类似滚压法加工螺纹的方法），如图4-38所示。 过去在淬火钢或硬质合金上电火花加工内螺纹，是按图4-37所示的方法，利用导向螺母使工具电极在旋转的同时作轴向进给。这种方法生产效率极低，而且只能加工出带锥度的粗糙螺纹孔。 4.6.3电火花共轭回转加工 图4-37 旧法电火花加工螺纹 1—工件 2—导向螺母 3—工具 图4-38 电火花共轭同步回转加工内螺纹逐点对应原理的示意图 1—工件 2—工具电极 4.6 其它电火花加工技术 如图4-38所示： 4.6.3电火花共轭回转加工 图4-38 电火花共轭同步回转加工内螺纹逐点对应原理的示意图 1—工件 2—工具电极 工件预制孔按螺纹内径制作，工具电极的螺纹尺寸及其精度按工件图样的要求制作，但电极外径应小于工件预制孔0.3～2mm。 加工时，电极穿过工件预制孔，保持两者轴线平行，然后使电极和工件以相同的方向和相同的转速旋转（图4-38a）； 同时工件向工具电极径向切入进给（图4-38b），从而复制出所要求的内螺纹。 图4-38c为1、1′，2、2′，3、3′，4、4′逐点对应的原理，保证不会出现“乱扣”现象。 为了补偿电极的损耗，在精加工规准转换前，电极轴向移动一个相当于工件厚度的螺距倍数值。 4.6 其它电火花加工技术 这种加工方法的优点是： 4.6.3电火花共轭回转加工 1）由于电极贯穿工件，且两轴线始终保持平行，因此加工出来的内螺纹没有用电火花攻螺纹（如前述方法）所产生的喇叭口； 2）因为电极外径小于工件内径，而且放电加工一直只在局部区域进行，加上电极与工件同步旋转时对工作液的搅拌作用，非常有利于电蚀产物的排除，维持较高的加工稳定性，所以能得到好的几何精度和表面粗糙度； 3）可降低对电极设计和制造的要求。对电极中径和外径尺寸精度无严格要求。另外，由于电极外径小于工件内径，使得在同向同步回转中，电极与工件电蚀加工区域的线速度不等，存在微量差动，对电极螺纹表面局部的微量缺损有均匀化的作用，故减轻了对加工质量的影响，而且可以改善表面粗糙度。 用上述工艺方法设计和制造的电火花精密内螺纹机床，可加工M5～M55 mm 的多种牙形和不同螺距的精密内螺纹，螺纹中径误差小于0.004 mm ，也可精加工φ4～φ55 mm的圆柱通孔，圆度小于0.002 mm，其表面粗糙度Ra为0.063μｍ。 4.6 其它电火花加工技术 电火花共轭回转加工的应用范围日益扩大。目前主要应用于以下几方面： 4.6.3电火花共轭回转加工 1）各类螺纹环规及塞规，特别适于硬质合金材料及内螺纹的加工； 2）精密的内、外齿轮加工，特别适用于非标准内齿轮加工； 3）精密的内外锥螺纹、内锥面油槽等的加工； 4）静压轴承油腔、回转泵体的高精度成形加工等； 5）梳刀、精密斜齿条等的加工。 由于采用了同向同步旋转加工法，对螺纹的中径尺寸没有什么高的要求，但在整个工具电极有效长度内的螺距精度、中径圆度、锥度和牙形精度都应给予保证，工具电极螺纹表面粗糙度小于Ra2.5μｍ，螺纹外径对两端中心孔的径向圆跳动不超过0.005 mm。一般电极外径比工件内径小0.3～2 mm。 4.6 其它电火花加工技术 电火花加工聚晶金刚石的要点是： 4.6.4 聚晶金刚石等高阻抗材料的电火花加工 1）要采用400～500V较高的峰值电压，并要有较大的放电间隙，易于排屑； 2）要用较大的峰值电流，一般瞬时电流需在50A以上。为此可以采用RC线路脉冲电源，电容放电时可输出较大的峰值电流，增加爆炸抛出力。 电火花加工聚晶金刚石的原理是：靠火花放电时的高温将导电的粘结剂熔化、气化蚀除掉，同时电火花高温使金刚石微粉“碳化”成为可加工的石墨，也可能因粘结剂被蚀除掉后而整个金刚石微粒自行脱落下来。有些导电的工程陶瓷及立方氮化硼材料等也可用类似的原理进行电火花加工。 许多复合工程陶瓷材料、聚晶金刚石等,其导电机理不同于金属。复合工程陶瓷材料金相结构中的导电相形成三维导电网格,网格间隙中是非导电的晶格组织，只要网格常数和电加工参数相适应,就可以用电火花进行加工。 聚晶金刚石被广泛用作拉丝模、刀具、磨轮等材料。它是将人造金刚石微粉用铜、铁粉等导电材料作为粘结剂，搅拌、混合后加压烧结而成，因此就导电机理,与复合工程陶瓷材料相似,整体仍有一定的导电性能，可以用