质量管理之三检制度、三不检原则、三检原则.doc

质量管理 三检制度、三不检原则、三检原则 前言 三检制度，即为三级检验制度。为保证产品质量，一般运 用自检互检（一级）、班级检验（二级）、专职检验（三级） 而最终确定。因产品生产过程的不同，在不同行业有不同的说 法与含义。 三检制度和三不原则是品质理念中最基本的内容，在平时 的品质管理活动中一定要渗透到最基层员工！ 三不原则 不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品。 基本要求为： 1.不接受不合格品 不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的 产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受， 并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工，追查 原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合 格品继续加工造成的浪费。 2.不制造不合格品 不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工 2 / 2 时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检 查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时 留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概 率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只 有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。 3.不流出不合格品 不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产 品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序 截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道 工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。 三不原则的实施要点： 1.谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质 量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工 序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求 是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序 反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取 对策对产品的质量负责到底。 2.谁制造谁检查 产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是 生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合 格产品流入下道工序。通过自身检查，作业者对本工序加工产 2 / 2 品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水 平，提高产品质量。 3.作业标准化 产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业 流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断 完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工 序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则 制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不 原则”只能制造混乱，而不是品质。 4.全数检查 所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实 施全数检查。 5.工序内检查 质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工 序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业 者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。 6.不良停产 在工序内一旦发现不良产品，操作者有权利也有责任停止 生产，并及时采取调查对策活动。 7.现时处理 在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态 转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、 2 / 2 机、料、法环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元 凶”并及时处理。 8.不良曝光 在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只 有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品， 实现零缺点，才能让客户真正满意。因此对于发生不良，不仅 作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道， 让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业 标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废；否 则，下一次还会发生同样的问题。 9.防呆防错 产品的品质不能够完全依赖操作业者的责任心来保证，任 何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因 素干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学合 理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中， 认真进行细节管理，尽量把工作做在前面，周全的计划，充分 的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求 的范围内。 10.管理支持 作业者承坦产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应 该承担更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决 问题。当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时间 2 / 2 出现在现场，一起调查并处理问题。对于不良品若只是轻率地 推卸责任给作业者，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且 易造成管理层与员工之间的对立。 所以，若要对员工进行指导，事先预防问题的产生，和员 工共同分析问题、调查解决问题，就必须配备员工所需的资源 设施，必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之，管 理者只有成为