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五轴机床旋转轴偏置的后置处理算法研究 0 旋转轴偏置加工 后门处理是将由3d-max软件生成的刀跟踪数据转换为具有特定规则的加工代码，并将其转换为能够识别和执行数据机械系统的加工代码。 一般而言, 双摆头和双转台两种结构五轴数控机床的两旋转轴轴线是相交的, 但是为了节约制造成本, 很多五轴机床是由三轴或四轴机床改装而来的, 即在原有机床的基础上增加一到两个旋转轴。由于结构的限制或者其他原因, 改造后的五轴机床两个旋转轴的轴线可能并不相交, 而成异面状态。图1为A-C转台型五轴机床结构模型示意图, 其A轴和C轴回转中心存在偏置;图2为B-C摆头型五轴五轴机床主轴示意图, 机床B轴回转轴线与主轴轴线存在偏置。诸如此类带有旋转轴偏置的五轴机床, 如果按照传统的后置处理算法计算得到NC代码进行加工, 必然得不到正确的加工结果。 针对以上实际应用中存在的问题, 本文对后置处理算法做了进一步的研究。以A-C双转台型五轴机床为例, 考虑两个旋转轴同时偏置的情况, 推导旋转轴偏置的双转台型五轴后置处理的坐标转换过程, 并以国产CAD/CAM软件ZW3D为平台, 将算法应用到ZWPost中, 提供旋转轴偏置值的设置接口, 用来对因旋转轴的偏置所带来的加工误差进行补偿。最后通过VERICUT仿真验证分析, 证明公式推导的正确性。 1 结构机床模型 针对A-C转台型五轴机床, 考虑两个旋转轴同时偏置, 推导其坐标转换过程。如图3所示, 为A-C转台结构的五轴机床模型, 旋转轴A、C轴的轴线并不相交, 而成异面状态。O 为了使结构的简单化, 采用图4所示的坐标系简图表示上述结构机床模型。O 由于坐标系O 下面推导刀心点经旋转轴旋转后在机床坐标系中的坐标值, 即机床平动轴的线性插补量X、Y、Z, 将机床的联动过程分解为以下六个步骤: 1) 先将坐标系O 2) 工件绕O 3) 将旋转后的空间立体连同旋转轴一起向回平移, 使旋转轴回到原来的位置, 变换矩阵为: 4) 将坐标系O 5) 工件绕O 6) 将旋转后的空间立体连同旋转轴一起向回平移, 使旋转轴回到原来的位置, 变换矩阵为: 则各平动轴的插补量为: 计算得出X、Y、Z值为: 令: 的值由两部分组成, X 2 分析与验证 2.1 旋转轴偏置加工实验 采用时下最流行的、最具权威的数控加工仿真软件VERICUT对本文所推导的后置处理算法进行验证, 加工案例是采用五轴叶轮加工, 其刀轨是用国产CAD/CAM软件ZW3D计算生成。 在VERICUT中配置一个AC转台型五轴机床, 并配置各旋转轴的偏置值, 为了便于实验结果的对比观察, 配置C轴和A轴的偏置值分别为 (c 用VERICUT中的自动比较功能, 把加工出来的零件和设计模型进行比较。分别将没有引入偏置补偿和引入偏置补偿后计算得到的NC代码加工后的切削模型同设计模型对比, 得到的效果如图5所示, 图中红色区域表示过切, 蓝色区域表示残留。 由上图可知, 用传统的没有偏置补偿的后处理算法得到的NC代码, 在具有旋转轴偏置的数控机床上加工时, 会产生较多的过切和残留, 而用引入偏置补偿后的算法计算得到的NC代码进行加工时, 能得到正确的加工模型。由上述仿真结果可知, 文中所推导的后置处理算法是正确的。 2.2 实际机床的后置处理c型 本实验所采用的数控设备是带GSK218数控系统的A-C转台型五轴数控机床, 实验加工零件为3.1节中仿真实验所用的叶轮模型, 毛坯为ф80×60的圆柱。装夹毛坯后, 经测量, 机床A轴旋转中心到工件坐标系的偏置为 (0, 0, -59.793) , 机床C轴旋转中心与工件坐标系重合, 即偏置为 (0, 0, 0) , 在开发的后置处理器界面中设定该偏置值, 如图6所示。将刀轨文件用此配置的后置处理得到NC加工代码, 将此NC代码传入数控机床中, 加工得到的叶轮如图7所示。经测量, 加工结果的尺寸精度、表面的粗糙度均满足设计要求。由此可知, 本文公式推导模型是正确的。 3 基于任意旋转轴偏置和工件的五轴后置处理 本文较为深入的研究和分析了五轴后置处理中坐标变换的关键技术, 针对五轴机床旋转轴的偏置问题、加工工件偏置装夹问题, 研制出了能够适用于任意旋转轴偏置和工件任意位置装夹的五轴后置处理算法, 并把该技术应用于国产CAD/CAM软件ZW3D中。目前, 本文的研究成果已经随着ZW3D2012版本发布, 并广泛应用于制造业。