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不同配比胶结充填材料的力学特性研究 0 充填材料特性 在采矿过程中，由于技术和技术条件的限制，非支柱分散法往往导致矿石损失的贫化，影响矿山的整体经济效益。 为了保障充填效果，相关学者对充填材料的基本特性进行了研究。张金等 为了确定最佳配比参数，通过不同配比的水泥-尾砂充填材料力学性能实验，分析灰砂比、质量分数、养护龄期对试块强度的影响。通过实验研究，以期为后续充填系统方案设计提供依据，并为国内类似条件金属矿床胶结充填开采提供借鉴。 1 填充材料 1.1 环保事业少、环境保护,少、料源充足的原则 充填材料的选择要遵循保障生产安全、投入少、保护环境、取材容易、料源充足等原则。根据国内充填开采技术经验可知，选用水泥-尾砂充填效果相对较好，具有多方面的优势 1.2 全尾砂物理特性及化学成分 全尾砂充填材料的物理特征、化学成分及其含量对胶结充填体的强度、沉降率、渗滤水性能等参数有重要影响 (1) 尾砂粒度测定 采用水筛筛分法 由表1数据可知，所选全尾砂粒径较细，在74 μm以上尾砂粒度占比为26.27%,占比较小；在37 μm以下粒径占比为44.86%,占比较大，对尾砂浓缩、充填脱水及充填体的强度具有一定影响。 (2) 全尾砂的真密度 全尾砂真密度测试使用25 mL比重瓶，按照文献 (3) 尾砂的胶结性能 对所选尾砂化学成分进行了测定，测定结果见表2。从测定结果可知，尾砂中石英质量分数达到67.03%,具有一定潜在胶结性能。硫化物对充填体的强度影响较大 2 实验 2.1 填充材料的比例方案 充填材料配比主要是依据充填浆料中水泥和全尾砂的加入量来确定灰砂比、质量分数等参数。根据动态浓密沉降实验结果，底流质量分数在70%左右 2.2 充填料浆浇筑 按设计灰砂比，使用7.07 cm×7.07 cm×7.07 cm的三联试模，将试模的底部密封以防止料浆流出。使用搅拌器将水、水泥、全尾砂等充填料搅拌8 min后形成充填浆料，最后将充填浆料倒入试模内进行浇筑，在浇筑时使用金属棒不断捣振充填料浆，使料浆密实，并将内部存留的气泡排出。使用振动器振捣成型，用刮刀将试模顶部多余浆液刮掉，抹平表面。将试模拆除以后，把做好的充填体试块轻轻地放入养护池中进行保湿养护，环境温度保持在20～23 ℃,在试块制作过程中严格按照试验操作规程的要求进行操作。 2.3 单轴抗压强度测试 使用电脑控制的机械压力机测定试块的单轴抗压强度，每组实验进行预定养护时间 3 结果与分析 3.1 不同灰砂比下试块强度变化 质量分数不变条件下不同灰砂比充填体单轴抗压强度测试结果如图2所示。由图2可知，在质量分数一定时，水泥添加量越多，试块凝结速度越快，各龄期试块的强度越大。试块强度随着灰砂比的增大而增大，灰砂比对试件强度的影响较大。灰砂比在1∶4时试件强度达到最大，到1∶6时试件强度明显下降，在1∶6至1∶12时试块强度接近线性下降，下降幅度较之前有所减小，灰砂比在1∶12至1∶20之间时，试块强度下降幅度降到最小，变化趋势趋于平缓。灰砂比大于1∶8时，试块的强度增长趋势明显。在同一质量分数下，1∶4灰砂比充填体强度是1∶20灰砂比强度的6.7～14.5倍，龄期越大，差距越大。 灰砂比大的充填体试块水泥含量较多，水泥的胶结作用使试块内部形成较为牢固的力学结构，因此试块承受外力作用的性能大大提高 在实际充填时，考虑充填成本、强度要求及后期对矿柱的回采，一般选用多种灰砂比料浆进行充填，以达到充填采空区和安全回采矿柱的要求。采场充填采用分期充填，为防止跑浆事故，减少充填体对隔墙的压力，一般先充填6～8 m的高配比充填料，待初凝后再依次充填其他灰砂比料浆，直至采场充满为止。 3.2 单轴抗压强度 对3、7和28 d的养护龄期试块强度进行了对比分析，如图3所示。 由图3可知，养护龄期越长，试块的单轴抗压强度越大。同为灰砂比1∶4试块，由料浆质量分数分别为76%、73%、70%制成的试块，其在28 d和7 d的单轴抗压强度，分别较7 d和3 d单轴抗压强度增加了1.21和1.10倍、1.42和1.03倍、1.43和1.23倍。对于灰砂比为1∶20的试块，由料浆质量浓度分别为76%、73%、70%制成的试块，其在28 d和7 d的单轴抗压强度，分别较7 d和3 d单轴抗压强度增加了1.12和0.63倍、12.01和0.46倍、1.02和0.75倍。实际充填后的养护期为3个月，远远超过28 d龄期，可保障充填体充分达到强度要求。 3.3 单轴抗压强度 对不同质量分数及灰砂比的3、7和28 d养护龄期试块的强度值进行对比分析，如图4所示。 从图4可以看出，随着水泥添加量增加充填体试块强度增大。在同一灰砂比情况下，试块的质量分数越大，试块强度越大；当水泥添加量较少时，质量分数对充填体强度影响明显增大。例如，