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机床铸件的质量控制 1 主要铸件结构 国内收割机生产车间年销售机械尺寸为15.5万元。产品主要由各种机械厂提供和出口。主要材料包括地板、工作台和升降台。最大件4590×1250×710mm（长×宽×高），7400kg。材料为高强度孕育铸铁。 2 铸造工艺特点 1)HT350高强度孕育铸铁，具有良好的精度稳定性，抗压强度和减震性，高的弹性模量和耐磨性。 2）单件小批量生产方式；大型铸件多采用地坑造型，床身等箱体类铸件大量采用组芯生产。 3）外形多箱形，易产生应力，不宜上落砂机振动落砂。 4）铸件的重量、尺寸差别大，生产组织复杂。其中，工作台铸件由于长宽比大，要特别关注生产的特殊性。 3 砂再生砂机设计注意事项 1）熔化方式必须使铁液出炉温度达到1470℃～1520℃，能够可靠加大炉料组成中废钢比例（质量分数达到40%～50%），可灵活采用C-Si,Ca-Ba和Ca Mn Si Bi系孕育剂等技术措施，多措施保证铸件的材质要求。能够适应不同重量铸件的生产，特别要满足大型铸件对铁液供应的要求。 2）针对不同铸件的特点，具备包括地面有箱造型、地坑造型、简易造型线（小件）等多种造型方式；混砂机的配置与造型任务相适应。 3）充分考虑组芯生产特点，组芯精度保证措施，对起吊设备的要求。 4）砂芯的生产能力与造型能力的匹配问题要引起足够重视。由于机床铸件需要大量砂芯，仅考虑砂芯混砂能力是不够的，必须解决砂芯涂料、烘干、储存、转运等一系列问题；同时考虑制芯工序的机械化程度，提高生产效率和面积利用率。 5）由于机床铸件大部分不宜上落砂机，在砂再生落砂机选择上要考虑落砂机台面尺寸与承载力的合理关系，做到大台面中等承载。 6）重视各工序间的转运，包括熔化的铁液到合箱浇注区、砂芯到合箱区、铸件到清理区，未浇注完铁液到炉料区等各方面转运要求和转运手段。 7）铸件表面清理应避免一台设备适应所有铸件，对不同铸件应采用不同的清理方式。单件、特大型铸件可采用喷丸；特长型铸件如工作台可采用长室体吊钩式专用抛丸室。提高清理效率，降低设备投资成本和运行成本是优先考虑的问题。 8）注意公用设施的配套，特别是砂再生系统冷却水、压缩空气、除尘系统以及各控制间位置的安排，公用系统能力充分满足工作班次要求。 9）行车吨位的安排要兼顾铸件的生产要求与厂房的造价，特殊大件的起吊应考虑两台行车合抬，降低土建投资。 4 学成分分析室、型砂生产设备及工作制度 本车间由熔化工部、造型工部、制芯工部、清理工部、树脂砂再生工部、化学成分分析室、型砂试验室、变配电所、空压站、车间办公室、卫生设施、露天库、生产准备等组成。工作制度采用三班阶段工作制，即一班造型、制芯、合箱；二班熔化、浇注、冷却；三班开箱、落砂、旧砂再生及输送、准备。 5 主要生产工艺介绍 5.1 冲天炉炉调速机 主要工艺为冲天炉———电炉双联熔炼。 2台10t/h冲天炉采用外水冷式，保证熔化的稳定和可控。15t中频感应保温电炉，双向供电，可满足最大25t重铸件的铁液要求。冲天炉采用高架，解决打炉时废料的运出。爬式加料机和优化控制管理系统，使冲天炉完全在最优熔化状况下自动运行。设置的炉前快速分析室，配备有各种分析设备，保证铁液成分准确性和分析的快速性。 5.2 t/h流动混砂机旁提供 呋喃树脂自硬砂造型工艺，根据机床铸件大小、重量的不同，采用不同混砂量的连续式混砂机。特别是40t/h移动式混砂机旁配备40m长，宽2.5m，深2m的造型地坑，可同时解决4个9m长工作台的造型要求。32t的双梁起重机最大可满足25t铸件的调运（该铸件采用开箱后调运）。 造型工部配箱区配置多台半龙门行车，轨高6.5m，专门用于下芯操作，解决生产过程中抢行车问题，降低大行车使用成本。 5.3 醇基涂料、混砂机 呋喃树脂自硬砂制芯工艺，1台5t/h和2台10t/h固定式混砂机并配备振实台。醇基涂料，手工喷涂，贯通式电热循环气流烘干炉烘干。造型工部和制芯工部厂房柱上配备柱式悬臂吊，方便砂芯的起吊、翻转和直接转运到造型配箱区。 5.4 再生系统串联落砂机 旧砂再生能力为25t/h（选用2套12.5t/h砂再生系统并联）。落砂机重点考虑铸件外皮的落砂，而不是铸件直接上落砂机振动落砂，因而，落砂机台面尺寸大，承载力适中。旧砂再生生产工艺流程较为普通，不再叙述。 5.5 铸件及清理机 小件清理采用Q3710型吊钩抛丸清理机，方形中大铸件（20t）采用Q7320型转台抛丸清理室，细长形铸件采用长室体吊钩式（起重量5t）抛丸清理机，特大件采用喷丸清理室。热处理采用台车式热处理炉。 6 砂结构厂区厂区 车间总长为120m，宽为120m（一共六跨，其中一跨露天跨18m），见图1。 主厂房为3个平行跨组成的矩形厂房,铸件清理及热处理工部为2个平行跨组成的矩形厂房,两个矩形厂房间设