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某尾矿中硫回收试验研究 锡矿是一种宝贵的二次资源。锡矿的沉积不仅对环境造成了重大的威胁，而且造成了大量有用的金属浪费。因此，对于公司的发展和可持续发展具有重要意义。随着先进工艺与技术的发展,尾矿中不具有回收价值的矿物也能回收利用,企业越来越重视尾矿的综合回收。某铅锌选矿厂采用“优先选铅—选铅尾矿再选锌”的工艺流程,由于当时硫精矿价格低,回收后经济效益不高,故选锌尾矿中的硫一直未回收,近几年硫精矿价格上涨,且经过几十年的尾矿堆集,尾矿库容量越来越小,因此对尾矿进行回收利用迫在眉睫。本试验对选锌尾矿进行了回收硫的试验研究,采用磁浮联合工艺流程,进行了选硫活化剂种类及用量试验、丁基黄药用量试验等研究,获得了合格的硫精矿。 1 试样结果分析 试样取自现场选锌后的尾矿矿浆,经浓缩、晾干、缩分后装袋,为充分了解试样性质对试验的影响,对其分别进行了化学多元素分析、硫物相分析、矿物组成和粒度分析。 1.1 铁含量含量较低 试样化学多元素分析结果如表1所列。由表1可知,试样中含硫为3.53%,含量较低;铁含量为12.33%,含铅0.11%、锌0.14%,含量低不具有回收价值,但可能会对硫精矿质量产生影响。脉石矿物以硅酸盐矿物为主,还有少量的碱性脉石。 1.2 物理相位分析 硫物相分析结果如表2所列。由表2可知,试样中硫矿物以磁黄铁矿和黄铁矿存在,硫矿物主要以磁黄铁矿为主,其含量占68%,黄铁矿占32%。 1.3 矿物的组成 矿物含量分析结果如表3所列。由表3可知,该尾矿中金属矿物有磁黄铁矿、黄铁矿、铁闪锌矿、方铅矿、闪锌矿、黄铜矿和赤铁矿等;非金属矿物以透辉石为主,次为透闪石、绿泥石、方解石、绿帘石、少量石英、微量滑石,偶见石榴石。 1.4 mm粒级含量及硫主要分布情况 试样粒度分析结果如表4所列。由表4可知,-0.074 mm含量达92.72%,尤其在-0.01 mm粒级中产率较高,占18.95%;硫主要分布在-0.074+0.037mm粒级之间,分布率为86.72%。因此在浮选过程中,需要加大细粒的回收。 由上述可知,该试样粒度极细,具有回收价值的只有硫矿物,磁黄铁矿含量高,脉石矿物中含有透辉石、透闪石、绿泥石等易泥化矿物,浮选过程中矿泥较多。 2 磁浮联合工艺方案试验研究 针对此尾矿硫矿物中磁黄铁矿含量较高的特点,因磁黄铁矿可浮性比黄铁矿差,直接浮选回收会导致硫回收率低,故考虑2种磁浮联合工艺方案进行回收硫的试验研究:先浮后磁方案,即先将黄铁矿和可浮性好的磁黄铁矿用浮选方法选出,浮选尾矿再进行磁选回收磁黄铁矿;先磁后浮方案,即先磁选将磁黄铁矿选出,磁尾再浮选黄铁矿。 2.1 浮选条件试验 按图1的试验流程进行先浮后磁试验,按图2的试验流程进行先磁后浮试验。 2.1.1 不同活化剂的脱硫效果 为了筛选一种适合的活化剂活化硫矿物,进行了活化剂种类试验,其种类分别为A硫酸铜、B硫酸亚铁、C碳酸氢铵、D草酸、E硫酸、F硫酸铝、G硫酸和硫酸铜的组合、H草酸和碳酸氢铵的组合,试验结果如图3所示。 从图3可看出,不同活化剂对浮选产生的效果不尽相同。D草酸和E硫酸活化效果较好,其硫回收率明显高于其他。而草酸成本远比硫酸高,综合考虑,最终确定硫酸为活化剂。 2.1.2 不同试验试验结果 硫酸既可作为p H调整剂,也是良好的硫矿物活化剂。为了考察硫酸用量对硫的活化效率,进行了硫酸用量试验。用量分别为2 000、4 000、6 000、8 000、10 000 g/t。试验结果如图4所示。 由图4可知,随着硫酸用量的增大,硫粗精矿品位和回收率先上升后逐渐平稳。硫酸用量为6 kg/t时,回收率最高,表明尾矿中硫的活化较充分。因此,确定先浮后磁方案中硫酸用量为6 kg/t,用同样方法确定先磁后浮方案中硫酸用量也为6 kg/t。 2.1.3 确定先浮后磁方案 丁黄最常用作硫化矿捕收剂,为了考察丁黄用量对浮选硫精矿的影响,用量分别为30、40、50、60g/t,扫选一和扫选二的用量分别为粗选的1/2。试验结果如图5所示。 从图5可知,随着丁基黄药用量增加,浮选硫粗精矿品位逐渐下降,浮选硫粗精矿回收率先上升后平稳,当丁基黄药用量为40 g/t时,回收率达到最高。综合考虑,确定先浮后磁方案丁基黄药用量为40 g/t。用同样方法确定先磁后浮方案中丁基黄药用量为20 g/t。 2.2 先浮后磁方案试验 磁选采用XCGS-50型磁选机进行湿式磁选,磁场强度为200 k A/m,试样经一次磁选后得磁选硫精矿,通过先浮后磁方案试验得到磁选硫精矿硫品位为31.23%,回收率为16.28%。通过先磁后浮试验方案得到磁选硫精矿硫品位为32.45%,回收率为62.27%。 2.3 浮选硫矿、含硫不高、硫回收率 在良好的条件试验及开路结果的基础上,进行了闭路试验。先浮后磁闭路试验流程如图6