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基于deform-3d的销轨热锻成形过程数值模拟 近年来，随着采矿业的快速发展，采矿业销售厂的业务类型已向高强度、高、长、重型化发展。传统的分体焊接法、锻焊组合法及整体铸造法越来越难以满足其使用性能要求。刘战胜等提出将轨板和销齿设计成一个整体, 采用整体模锻的方法成形销轨。王海洋等对销轨的特点及可选锻造工艺流程进行了综述。蒋鹏等分析了销轨锻造特点、成形难点及关键技术。杨勇等列举了3种典型的销轨锻造工艺, 即自由锻制坯—锤上模锻工艺、辊锻制坯—热模锻压力机上模锻工艺及辊锻制坯—摩擦压力机上模锻工艺, 并对辊锻制坯—摩擦压力机上模锻工艺进行了数值模拟和工艺试验。从已有的研究成果来看, 对于辊锻制坯—热模锻压力机上模锻工艺的成形规律未见有报道。本文以40Mn2材质的某销轨为研究对象, 采用辊锻制坯—热模锻压力机上模锻工艺, 建立销轨成形有限元模型, 借助Deform-3D有限元软件模拟整个成形过程, 根据模拟结果分析其成形规律, 并进行了工艺试验验证。 1 销售和钻孔工艺 1.1 联宣传板及基本特点 图1所示为某销轨锻件二维简图, 由轨板、联接轨板及中间6个销齿构成, 销齿为等节距排列, 节距为126 mm, 两轨板总长分别为748和730 mm, 高度分别为173和100 mm, 锻件总宽为152.6 mm, 其中联接轨板两端各有一个凸耳, 凸耳高度为73 mm, 材料为40Mn2, 锻件重量约为57 kg。由图1可知, 销轨为大型复杂长轴类锻件, 具有以下成形特点: (1) 沿轴线方向各横截面面积变化大; (2) 联接轨板两端凸耳部分高度大且宽度较窄, 金属不易充满型腔; (3) 销齿外轮廓型线较为复杂, 齿孔处锻造连皮薄, 温度下降较快, 金属不易流动, 容易产生折叠。 1.2 金属坯料充填困难 针对销轨锻件成形特点, 结合工厂车间实际设备配置情况, 确定采用辊锻制坯—热模锻压力机上模锻工艺, 其工艺流程为: 热模锻压力机主要靠静压力使金属坯料充填成形, 具有金属在水平方向上容易流动, 而高度方向充填较困难的成形特点。销轨联接轨板两端凸耳部分对应在锻模上就是两处深而窄的型腔, 锻件成形过程中金属坯料充填困难, 很容易造成充不满缺陷。为了促使金属坯料充满这两处型腔, 在预锻模上联接轨板凸耳部分对应的模膛外围增设阻力墙, 使金属坯料在水平方向上的流动受到限制, 而流向阻力较小的模膛, 最终得到充填饱满的锻件。 2 材料来源及热模锻模拟 采用Φ150 mm×520 mm圆棒坯作为原始坯料, 利用UG软件进行辊锻模、预锻模及终锻模三维建模, 将得到的stl格式文件导入Deform软件, 对销轨锻造成形过程进行热力耦合有限元模拟。模拟参数设置如下。 (1) 销轨材料为40Mn2钢, 由于Deform材料库中没有这种材料的性能参数, 模拟时用力学性能相近的40Cr钢代替, 材料牌号为AISI-5140。 (2) 模具材料:辊锻工步在1000 mm辊锻机上进行, 采用椭圆—圆型槽系完成拔长制坯过程, 两道次辊锻模、预锻模与终锻模材料均为5Cr Ni Mo, 牌号为AISI-L6。 (3) 温度条件:坯料原始温度设为1200℃, 环境温度为20℃, 辊锻模温度设为150℃, 预锻模与终锻模预热温度设为200℃。 (4) 摩擦条件:两道次辊锻过程, 坯料与辊锻模之间的摩擦系数按照剪切摩擦模型干摩擦热锻工况默认值选取, 取为0.7;预锻与终锻过程, 坯料与锻模之间的摩擦系数按照剪切摩擦模型良好润滑热锻工况默认值选取, 取为0.3。 (5) 热传导系数:坯料与空气换热系数取为0.02 N·mm· (s·℃)-1, 辊锻模、预锻模及终锻模与坯料之间的热传导系数取为11 N·mm· (s·℃)-1, 模具与空气换热忽略不计。 (6) 运动参数:辊锻模旋转角速度按1000 mm辊锻机实际转速取为0.25 r·s-1;热模锻压力机滑块运行速度取为常数值250 mm·s-1[9-10]。 (7) 模拟步长:两道次辊锻过程, 取时间步长为0.2 s;预锻与终锻工步, 取位移步长为1 mm。 3 模拟结果分析 3.1 坯料的温度分布 图2所示为销轨成形过程中各工序结束时金属坯料的温度场分布。第一道辊锻开始时, 坯料的原始温度为1200℃, 辊锻结束时坯料温度有所下降, 如图2a所示。其中, 辊坯变形区温度下降比较明显, 这是由于变形区金属长时间与辊锻模接触, 受到模具的激冷作用, 温度迅速下降。在变形区部分, 从椭圆型槽长轴向短轴方向过渡, 坯料温度呈递减趋势, 这是因为坯料变形量从型槽边缘到中央区域逐渐减小, 产生的变形热也逐渐减小, 导致对温度补偿作用逐渐减小。沿着变形区首端向末端方向, 坯料温度逐渐降低, 经过对辊锻变形特征分析可知, 坯料变形量从变形区