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连续纤维增强sicfsic陶瓷基复合材料的高温性能

0sicf/sic陶瓷复合材料复合材料的研究

在航空、航空航天和原子能领域，结构材料的性能尤其是高温性能提出了更高的要求。如航空发动机的热效率主要取决于涡轮前的进口温度,当发动机的推重比为10时,涡轮前进口温度达1650℃,传统的高温合金或金属间化合物都已经无法满足要求,材料研究者把目光转向了陶瓷材料,轻质高性能复合陶瓷成为了研究的热点,连续纤维增强SiCf/SiC陶瓷复合材料由于其优良的耐高温、高强度、高韧性、抗腐蚀和抗氧化性能,是最有希望在这些领域的关键部件取得应用的材料。

SiC陶瓷具有良好的高温强度、高温稳定性和高温抗氧化能力,但由于其分子结构的键合特点,缺乏塑性变形能力,表现为脆性,严重影响了其作为结构材料的应用。用SiC纤维增强SiC陶瓷,材料在断裂过程中通过裂纹偏转、纤维断裂和纤维拔出等机理吸收能量,既增强了材料的强度和韧性,又保持了SiC陶瓷良好的高温性能,可以得到高性能的高温结构陶瓷。许多国家开展了连续SiC纤维增强SiC应用于高温热结构部件的研究,并且取得了丰硕的成果。

1sic纤维的性能

SiC纤维是发展SiCf/SiC材料的关键,与炭纤维、氧化物纤维相比SiC纤维在抗拉强度、抗蠕变性能、抗氧化性能以及与陶瓷基体的相容性能等方面有更优良的性能。SiC纤维的制备工艺主要有四种:CVD法、聚合物先驱体转化法、活性炭纤维转化法和超微粉体挤压法。

2.1高温热处理法

CVD-SiC纤维是通过小分子烷基氯化硅烷类化合物(如三氯甲基硅烷(MTS))气体与氢气及氩气混合,在一定的温度下发生化学反应,生成SiC微晶沉积在W或炭纤维上再经高温热处理而成。CVD工艺制备的SiC纤维纯度和致密度高,抗拉强度、抗蠕变性能和高温性能好,但CVD-SiC纤维直径太粗(100μm以上),不能编织,且制备周期长,成本极高,无法实现大批量生产。

2.2聚碳硅烷sicf纤维

先驱体转化法制备连续SiC纤维是1975年由日本矢岛教授等人发明,日本碳公司于20世纪80年代初开始工业化生产,并以商品名“Nicalon”销售。其生产过程主要为:以有机硅化合物二甲基二氯硅烷为原料,在有机溶剂中与金属钠反应脱氯,生成聚二甲基硅烷,聚二甲基硅烷在400℃以上发生重排反应生成聚碳硅烷,将聚碳硅烷在300℃下熔融抽丝,所得丝在空气中加热到280℃使表面氧化但不融化,然后在氮气保护下于1000～1300℃温度范围烧结,聚碳硅烷分解得到SiC纤维。

聚碳硅烷裂解制备的SiC纤维富碳含氧,不利于提高纤维的性能,为降低碳、氧含量,先后又出现了等离子体源不熔化法、紫外光照射交联法、化学气相不熔化法、NO2及BCl3气体不熔化法和电子辐照不熔化法等改良工艺,电子辐照不熔化法已由日本碳公司实现工业化并推出“Hi-Nicalon”纤维。

先驱体转化法制备的SiC纤维比CVD-SiC纤维成本低、生产效率高、可以编织、更适于工业化生产,许多国家开展了这方面的研究,日本、美国、德国等处于领先地位。在国内,国防科技大学成功研制出了高性能连续SiC纤维。先驱体转化SiC纤维尽管比CVD法的成本低,但还是极为昂贵,制备工艺也非常繁杂。

2.3活性炭纤维制备

通过气态SiO与活性炭纤维反应转化生成SiC纤维,大大地降低了制备成本。活性炭纤维由纤维素、酚醛、聚丙烯腈和木质素等纤维经过活化处理制备,在一定真空度下于1200～1300℃SiO与活性炭纤维反应生成SiC,再在氮气保护下于1600℃处理后得到SiC纤维。

2.4sic纤维在高温烧结中的使用

超微粉体掺混纺丝法是制备连续SiC纤维的经典方法,通过将超微SiC粉、粘结剂和烧结助剂等混合后挤压纺丝,高温烧结而成。如英国ICI公司采用SiC微粉(0.1～2.0μm)以PVAc作粘结剂,加入B、Al2O3等烧结助剂,混合纺丝后高温烧结制得SiC纤维,其强度为1.6GPa。Si也可以用作烧结助剂,并能降低烧结温度到1800℃。

这几种制备连续SiC纤维的工艺成本差别很大,性能也有很大不同,其性能比较如表1所示。

3熔融浸渗sic工艺

连续纤维增强陶瓷基复合材料的制备工艺分为:①泥浆浸渗和混合工艺;②化学合成工艺(溶胶一凝胶及聚合物先驱体工艺等);③熔融浸渗工艺;④原位(In-Situ)化学反应(CVD、CVI、反应烧结等)等几类。SiC没有熔点,低温稳定相为立方β-SiC,高温稳定相为α-SiC,在2100°C时发生缓慢相转变,在1atm时于2830土40°C发生分解,因此熔融浸渗工艺不适于SiC复合陶瓷的制备。连续纤维增强SiCf/SiC的制备工艺主要有如下几种。

3.1icf/sic工艺

CVI工艺是制备陶瓷材料最常用的工艺之一,它是通过小分子化合物气相反应生成无机分