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石油天然气管道检验中的潜在危险因素分析

随着石油和天然气工业的快速发展，中国拥有30万公里石油管道，7.3万公里长管道，7.18万公里公共管道（包括城市天然气管道和城市供暖管道）。埋地管道的输送线大多粘度快、易爆、有毒或腐蚀，因此，井输输线的输送线程通常会发生火灾、爆炸和中毒等灾难。此外，埋地管道的高参数化增加了发生事故的可能性和潜在事故的后果，并增加了潜在风险。

1压力管道运行安全监督与监察

按照《中华人民共和国石油天然气管道保护法》(2010年10月1日正式实施)、《特种设备安全监察条例》(国务院令549号)、《石油天然气管道安全监督与管理暂行规定》(经贸委17号令)、《压力管道安全管理与监察规定》(劳部发140号)、《压力管道使用登记管理规则》(国质检锅213号)等相关法律法规的要求,作为特种设备之一的石油天然气管道,应当在投产后三年内进行检测,以后视管道运行安全状况确定检测周期,最多不超过8年.

2危险管道完整性检验

全面检测方法有内检测、直接检测和耐压试验三大类.其中,直接检测方法包括管道内腐蚀直接检测(ILI)、应力腐蚀开裂直接检测和外腐蚀直接检测等.

根据《压力管道定期检验规则—长输(油气)管道》(TSGD7003-2010)、《压力管道定期检验规则—公用管道》(TSGD7004-2010)等要求,进行全面检验前应当根据资料分析辨识所有危害管道完整性的潜在危险.这些潜在危险主要分为以下几种:(1)固有的危险,如制造与安装、改造、维修施工过程中产生

定稿日期:2011-08-21

的缺陷;(2)与时间有关的危险,如内腐蚀、外腐蚀、应力腐蚀开裂;(3)与时间无关的危险,如第三方破坏、外力破坏、误操作;(4)其它危害管道安全的潜在危险.通过对资料审查分析后进行风险预评估,根据风险预评估确定的结果选择合适的全面检验方法.

2.1初至波单网络漏磁检测

管道内腐蚀检测方法有漏磁检测、超声波检测、涡流检测、射线检测、基于光学原理的无损检测、导波检测和管道智能清管器内检测等.

对于输送含腐蚀性介质的压力管道,若管道本身客观条件及经济上满足要求,建议进行内检测.检测器携带的磁铁在管壁全圆周上产生一个纵向磁回路场.当检测器在管内行走时,如果管壁没有缺陷,则磁力线沿管壁之内,若管内壁或外壁有缺陷,则磁力线将穿出管壁之外而产生漏磁.

内检测也存在以下不足之处:(1)检测精度及漏检.以漏磁(MFL)内检测器技术应用为例,美国管道安全办公室2005年发布的数据表明,一些经过检测却很快(6~12个月内)出现故障的危险液体和天然气管道,失效原因中缺陷未被探测到的占51%,对缺陷特征低估的占32.3%,错误辨识的占16.7%.(2)对管道要求较高.国外实施管道内检测的寸径从3~56寸不等,国内通球基本是8寸以上;管体壁厚最好在18mm以内,如果大于18mm可能需要增强永磁铁的磁性;管件和阀门需通径,即管段和管件的内径一致,最好没有变径.此外,管道材质必须是具有铁磁性材料.(3)管道输送压差限制.

2.2内腐蚀活性测定

由于各种限制无法进行内检测时,可参考NACESP0206-2006、NACESP0208-2008等标准,通过模型预测出凝析烃、凝析水、沉淀物最有可能聚集地,对其开挖后采用外壁漏磁爬行器和超声波壁厚仪组合方法进行直接检测,确定内腐蚀状况.

2.3压力管道检测方法的确定

针对输送非腐蚀介质的埋地压力管道,开展管道外腐蚀直接检测时需要考虑的因素包括:输送压力、输送介质、管道规格、外防腐层类型、土壤环境、地表地貌及地区级别、运行年限、是否采取阴极保护、管道失效的初步原因及失效位置分布等.本文拟根据管道敷设环境(城镇环境、南方水网、中国西部盐渍土、海水浸泡等)、投入运行不同年限(不足3年、运行3~10年、运行年限接近设计寿命)等有代表性的压力管道的检测方法进行讨论.

2.3.1外管道阴极保护检测

此类地区一般为农耕地,春夏种植水稻,秋冬耕种小麦、油菜,植被多为农作物.因管线敷设的地下水位较高,受地下水季节性或长期浸泡,管道外防腐层质量状况一般较差.

若管道施加阴极保护时,由于外防腐层质量较差引起保护电流流失,管线阴极保护状况一般很难满足相关标准要求.检测关键包括几个方面:(1)统计分析失效管段的位置及分布;(2)收集管道沿线阴极保护效果,结合外防腐层检测数据,找出未达到阴极保护的管段及腐蚀活化点;(3)查阅资料(弯头材质、焊缝施工报告及事故维修记录等)、咨询日常巡线人员及管道沿线居民,确定出最可能存在腐蚀阳极区进行重点开挖检测;(4)针