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隧道内结构防排水施工方案

一、工程概况

本方案针对隧道内结构防排水施工，涵盖防水层、结构缝防水、排水管网及燕尾段防水四大核心内容，旨在通过标准化施工工艺，有效阻断地下水渗入隧道内部，保障隧道结构安全与运营环境稳定。施工过程需严格遵循设计要求，重点控制防水板铺设、止水条（带）安装、排水管网通畅性及燕尾段薄弱部位防水质量，确保防排水系统整体效能达标。

二、防水层施工

（一）施工工艺与流程

防水层施工采用无钉孔铺设工艺，核心流程为：施工准备→无纺布铺设固定→防水板吊装→防水板与固定垫圈焊接→防水板搭接焊接→质量检查。

（二）关键施工要点

1.施工准备

防水板加工：在洞外宽敞平整场地按施工长度（含10cm搭接长度）裁剪防水板，采用胶粘或热焊方式拼接成大幅面，确保拼接处无气泡、无开裂，搭接宽度偏差≤±1cm。

基面处理：切除支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件（齐根切除，残留高度≤2mm），并用1:2.5水泥砂浆抹平；对支护面凹凸不平部位（凹陷深度＞5cm或凸起高度＞3cm），同样采用水泥砂浆找平，确保基面平整度≤5cm/2m，无明水、无尖锐杂物。

2.无纺布铺设与固定

将裁剪好的无纺布铺设于处理后的基面，采用“固定垫圈+水泥钉”固定，垫圈选用φ50mm橡胶材质，水泥钉长度≥50mm。

固定点布置按梅花形排列，参数为：纵向间距0.5~0.8m，边墙环向间距0.5~0.8m，拱部环向间距0.5m；固定时确保无纺布紧贴基面，无褶皱、无松弛，垫圈与无纺布贴合紧密，无翘边。

3.防水板铺设与焊接

采用工作台架（高度适配隧道断面）将大幅面防水板从拱部向两侧对称吊装，避免防水板拖拽刮伤；防水板与固定垫圈采用电热焊连接，焊接温度控制在180~220℃，焊接时间3~5s，确保焊缝宽度≥1cm，焊接牢固（拉扯无脱焊）。

上、下两幅防水板接头预留50cm余宽，搭接处采用热焊机焊接，焊缝宽度≥2cm，焊接时匀速移动焊机（速度10~15cm/min），避免烧穿（出现孔洞）或虚焊（按压有缝隙）；采用专用压焊器辅助压实焊缝，增强密封性。

4.质量检查

外观检查：防水层整体松紧度适宜（拉伸率≤5%），无褶皱、无破损，固定点焊接牢固，焊缝平整连续，无气泡、无漏焊。

密封性检测：采用充气法检测焊缝密封性，将检测针头插入焊缝空腔，充气至0.2MPa，保持5min，压力下降≤0.02MPa为合格；每10m焊缝至少检测1处，不合格部位需切开重新焊接并复检。

三、结构缝防水施工

（一）结构缝类型与防水措施

结构缝主要包括施工缝与变形缝，具体防水措施如下：

缝型

防水材料

适用部位

施工缝

遇水膨胀型橡胶止水条+钢片式止水带

隧道衬砌环向、纵向施工缝

变形缝

橡胶止水带（中埋式）

隧道断面变化处、沉降缝

（二）施工缝防水施工

1.施工准备

止水条选用遇水膨胀型（膨胀倍率≥200%，膨胀速度≤24h），钢片式止水带厚度≥1mm，宽度≥30cm，进场需检测外观（无裂纹、无变形）及物理性能（拉伸强度、伸长率），合格后方可使用。

上一循环衬砌施工时，在挡头板对应施工缝位置安装环形垫块（材质为泡沫塑料，厚度与止水条宽度匹配），形成深度≥2cm的环形凹槽，确保凹槽位置偏差≤±5mm。

2.缝面处理与止水条安装

下一循环衬砌施工前，人工凿除施工缝面混凝土浮浆（凿除深度≥5mm），用高压水枪（压力0.3~0.5MPa）冲洗干净，确保缝面无杂物、无积水，露出新鲜混凝土面。

在凹槽内均匀涂刷专用粘胶（涂刷厚度0.5~1mm），将遇水膨胀型橡胶止水条嵌入凹槽，按压密实（止水条与槽壁贴合度≥90%），止水条接头采用搭接（搭接长度≥10cm），搭接处涂刷粘胶加固，防止移位。

3.钢片式止水带安装与混凝土灌注

钢片式止水带居中安装于施工缝断面，采用钢筋支架固定（支架间距≤50cm），确保止水带垂直度偏差≤1%，中心位置偏差≤±3mm。

灌注混凝土前，在施工缝底部铺设1层1:2.5高标号防水砂浆（厚度2~3cm），防止底部漏浆；混凝土灌注时，优先采用振捣棒（直径50mm）振捣缝周混凝土（振捣点间距≤30cm，振捣时间15~20s），确保混凝土密实，无蜂窝、无空洞，避免止水条（带）移位或破损。

（三）变形缝防水施工

变形缝处采用中埋式橡胶止水带（宽度≥35cm，厚度≥5mm），施工前在止水带两侧绑扎钢筋夹（间距≤40cm），将止水带固定于衬砌断面中间，确保止水带中心线与变形缝中心线重合，偏差≤±2mm。

混凝土灌注时，控制浇筑速度（≤0.5m/h），避免混凝土冲击止水带导致偏移；振捣时振捣棒与止水带距离≥10cm，防止振捣棒破坏止水带；混凝土终凝后，在变形缝表面涂刷2mm厚聚氨酯防水涂料，增强密封效果。

四、排水管网施工