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公司内部返工、供货商来厂返工、到客户处返工处理办法

为规范公司在生产过程中因质量问题产生的返工操作，明确不同场景下返工的责任主体、操作流程及质量控制要求，确保返工过程可追溯、质量可保证，最大程度减少返工对生产进度、客户满意度及成本的影响，结合公司实际业务需求，制定以下具体处理办法。

一、公司内部返工处理规范

公司内部返工指产品在生产制造、过程检验或成品入库前因质量问题需重新加工、修复或调整的情形，涵盖原材料加工环节、半成品装配环节及成品终检环节的不合格品处理。

（一）返工触发条件

1.过程检验（IPQC）发现批量性不合格（单次不合格率≥5%或连续3批次出现同类问题）；

2.成品终检（FQC）判定不符合技术标准或客户特殊要求（如外观瑕疵、功能测试不通过）；

3.仓储环节因存储不当导致的质量异常（如包装破损、标识缺失影响后续交付）；

4.生产部门自检发现的非批量性但需立即纠正的质量问题（如装配错位、参数设置错误）。

（二）责任认定与分工

1.生产部门：负责不合格品的初步标识、隔离及返工实施，记录返工过程参数（如加工时间、使用工具、物料消耗）；

2.质量部：负责不合格品的判定、原因分析及返工后质量验证，出具《不合格品处理单》；

3.技术部：负责制定返工技术方案（含工艺参数、操作步骤、工具/夹具要求），必要时提供现场技术指导；

4.计划部：根据返工量调整生产计划，协调设备、人员及物料资源，确保主线生产不受重大影响。

（三）操作流程

1.不合格品标识与隔离：发现不合格品后，操作人员需立即悬挂红色“待返工”标识牌（标注产品编号、工序、不合格现象），并转移至车间指定的“返工隔离区”（区域划线清晰，地面标识“返工区”字样，配备独立物料架）。

2.原因分析与方案制定：质量部在2小时内组织生产、技术部门进行现场分析，运用5M1E（人、机、料、法、环、测）工具定位根本原因（例如：操作人员未按SOP操作、设备模具磨损、原材料批次异常）。技术部根据分析结果，在4小时内编制《返工工艺指导书》（含具体操作步骤、关键质量控制点、允收标准），经质量部会签后生效。

3.返工实施与记录：生产部门指定专人（需经过返工专项培训，考核合格后持证上岗）按《返工工艺指导书》操作，每完成10%返工量需记录一次过程数据（如温度、压力、尺寸测量值），填写《返工记录表》（包含产品编号、返工时间、操作人、物料更换情况）。返工过程中如发现新问题（如原分析原因不全面），需立即暂停并反馈质量部重新评估。

4.返工后检验与闭环：返工完成后，生产部门提交《返工完成单》至质量部；质量部按原检验标准（或加严10%的抽样比例）进行全检或抽样检验，合格后在《返工记录表》签字确认，不合格品转入“二次返工”或“报废”流程（二次返工需重新进行原因分析并升级至生产主管审批）。最终，质量部将《不合格品处理单》《返工记录表》及检验报告存档，保存期5年。

（四）效率与质量提升要求

1.生产部门每月统计返工率（返工数量/总生产数量），目标控制在1.5%以内；超过2%时需提交《返工改善计划》（含人员培训、设备维护、工艺优化措施）；

2.技术部每季度对常见返工问题（如连续3个月出现同一工序返工）进行工艺优化，例如增加防错装置（如传感器检测装配到位情况）、简化复杂操作步骤；

3.质量部定期组织返工案例复盘会（每月1次），将典型问题纳入新员工培训教材及岗位SOP更新内容。

二、供货商来厂返工处理规范

供货商来厂返工指因外购原材料、零部件或委外加工件质量不符合要求，由供应商派人员到公司生产现场进行返工修复的情形，适用于来料检验（IQC）判定不合格但可通过返工挽救的物料。

（一）触发条件与责任确认

1.来料检验发现不合格（如尺寸超差、表面缺陷、功能不达标），且经技术部评估可通过返工恢复至合格状态（返工成本低于重新供货成本）；

2.质量部在《来料检验报告》中明确“返工”处理意见，同时通过ERP系统向供应商发送《返工通知函》（含不合格物料信息、返工要求、到厂时间节点）；

3.供应商需在收到通知后24小时内确认返工责任（无异议则签字回传），逾期未确认视为默认接受；如有异议，需提供检测报告或现场复样证明，由双方共同委托第三方检测机构裁定。

（二）前期准备与现场管理

1.供应商到厂前：

-物流部将不合格物料集中存放于“供应商返工专用区”（与公司内部返工区物理隔离，悬挂供应商名称标识牌），并提供物料清单（含批次号、数量、不合格项）；

-技术部向供应商提供《返工技术要求》（含工艺参数、工具清单、质量标准）及原物料技术图纸，必要时安排1名技术员现场交底；