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公司生产安全分级管控和隐患排查治理双重预防机制管理实施细则

为强化公司安全生产主体责任，构建风险分级管控与隐患排查治理协同联动的双重预防机制，切实防范生产安全事故，结合公司实际生产特点，制定本实施细则。

一、总体要求与适用范围

本机制以“关口前移、源头治理、系统防控”为核心，通过全面辨识安全风险、科学分级管控、动态排查治理隐患，形成“风险可查、隐患可治、责任可溯”的闭环管理体系。适用于公司各生产车间、辅助部门及相关方作业现场的安全生产管理活动，覆盖工艺、设备、作业、环境、管理等全要素。

二、组织架构与职责分工

（一）公司安全生产委员会（以下简称“安委会”）为双重预防机制决策机构，负责审定风险分级标准、重大隐患治理方案，监督机制运行成效，每季度召开专题会议研究解决重大问题。

（二）安全管理部为统筹执行部门，承担以下职责：

1.制定风险辨识、分级、管控的技术标准与操作指南；

2.组织年度全面风险辨识与专项辨识，建立公司级风险数据库；

3.编制隐患排查清单，监督各部门隐患排查治理闭环；

4.定期分析机制运行数据，提出改进建议并督促落实；

5.组织双重预防机制专题培训，考核各部门执行情况。

（三）各车间/部门为实施主体，主要负责人为本单位第一责任人，具体职责包括：

1.组织本单位风险辨识与分级，制定并落实管控措施；

2.执行公司隐患排查计划，开展日常、专项排查，建立隐患台账；

3.对本单位隐患治理负直接责任，确保整改措施、责任、资金、时限、预案“五到位”；

4.定期向安全管理部报送风险管控与隐患治理动态信息。

（四）班组/岗位人员为一线执行单元，负责：

1.参与本岗位风险辨识，熟悉风险点、风险等级及管控措施；

2.执行岗位日常排查，及时报告隐患并采取临时控制措施；

3.落实岗位风险管控要求，正确使用防护设备，规范操作行为。

三、风险分级管控实施流程

（一）风险辨识

1.辨识范围：覆盖所有生产经营活动，包括但不限于：

——设备设施（如压力容器、起重机械、电气设备）；

——作业活动（如动火作业、有限空间作业、高处作业）；

——工艺流程（如化学反应、物料输送、加热冷却）；

——作业环境（如粉尘、噪声、高温、有毒气体）；

——管理体系（如制度缺失、培训不足、应急失效）。

2.辨识方法：根据对象特点选择适用方法：

——作业活动采用工作危害分析法（JHA），分解步骤并分析潜在风险；

——设备设施采用安全检查表法（SCL），对照标准逐项检查；

——复杂工艺采用危险与可操作性分析（HAZOP），识别工艺偏差风险；

——新增项目或变更环节采用预先危险性分析（PHA），提前预判风险。

3.辨识频率：

——年度全面辨识：每年12月由安全管理部组织，各部门参与，覆盖全范围；

——专项辨识：新工艺、新设备投用前，发生事故或险肇事件后，外部环境重大变化（如法规更新、极端天气预警）时，由责任部门立即组织；

——岗位动态辨识：员工在作业前对本岗位风险点进行确认，发现异常及时上报。

（二）风险分级

采用风险矩阵法（L×S）进行分级，其中L为发生可能性（1-5级），S为后果严重性（1-5级），风险值（R=L×S）分为四级：

-重大风险（R≥20）：红色标识，可能导致群死群伤或重大财产损失；

-较大风险（10≤R＜20）：橙色标识，可能导致3人以上重伤或较大财产损失；

-一般风险（4≤R＜10）：黄色标识，可能导致1-2人重伤或一般财产损失；

-低风险（R＜4）：蓝色标识，可能导致轻微伤害或较小财产损失。

（三）风险管控

1.分级管控责任：

——重大风险：由公司分管安全负责人直接管控，安全管理部跟踪，责任部门每日巡查，设置明显警示标志，制定专项应急预案并每月演练；

——较大风险：由部门负责人管控，车间主任每周检查，岗位人员每班次记录状态，定期进行风险评估（每半年一次）；

——一般风险：由车间主任管控，班组长每日巡查，纳入岗位操作规程，每季度进行符合性检查；

——低风险：由班组长管控，岗位人员作业前自查，纳入日常培训内容。

2.管控措施：

——技术措施：增设安全联锁、自动报警装置，升级设备防护等级（如防爆电机、防泄漏密封）；

——管理措施：修订安全操作规程，完善作业审批制度（如高危作业“一票三查”），明确巡检频次与内容；

——培训措施：针对风险点开展专项培训，经考核合格后方可上岗，每季度复训；

——应