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生产管理制度

一、组织与职责界定

公司生产管理体系实行三级责任架构，明确决策层、执行层、操作层的权责边界，确保指令传递畅通与责任可追溯。

（一）决策层权责

生产副总全面统筹生产系统运行，负责审批年度生产规划、重大工艺变更方案、设备采购计划及安全环保投入预算；每月主持生产经营分析会，审定月度生产计划调整方案，协调解决跨部门资源冲突（如物料短缺、技术瓶颈）；对生产系统的效率指标（综合产能利用率≥85%）、质量指标（成品一次交验合格率≥98%）、安全指标（重伤及以上事故零发生）负领导责任。

（二）执行层权责

生产部经理负责组织编制并落实月度生产计划，监督各车间日计划达成率（≥95%）；主导工艺纪律检查（每周不少于2次），核查SOP执行情况；统筹设备管理，监督三级维护计划完成率（≥100%）；牵头异常事件处理，组织48小时内完成根本原因分析并制定纠正措施；定期向生产副总汇报生产动态，提交产能优化、成本节约提案（年度至少3项）。

车间主任直接管理本车间生产，分解落实日生产计划，监控关键工序产能（如装配线节拍≤120秒/台）；执行首件检验、巡检（每2小时1次）及末件确认，记录过程质量数据；监督设备日常点检（每班前15分钟），异常情况30分钟内报修并启动备用设备；负责车间5S管理（每日下班前30分钟清扫），确保物料定置率100%；组织班组早会（每日8:00-8:15），传达生产指令及安全注意事项。

（三）操作层权责

班组长负责本班生产任务执行，核对工单物料（按BOM清单100%清点），监督员工按SOP操作（违规行为当场纠正并记录）；填写《生产过程记录表》（每小时记录产量、质量、设备状态），下班前30分钟汇总交车间统计员；组织班前安全检查（设备防护装置、劳保用品穿戴），发现隐患立即上报；参与车间工艺改进提案（每月至少1条）。

一线员工严格执行SOP，正确使用工装夹具（定期校验标识齐全），做好自检（每完成5件/次全检）；如实记录《操作日志》（含物料消耗、设备异常、质量问题）；按规定穿戴劳保用品（如机加工岗位必须佩戴护目镜、防砸鞋），发现安全隐患立即停机并报告班组长。

二、生产计划管理

生产计划实行“年度规划-月度主计划-周滚动计划-日指令计划”四级联动机制，确保产能与需求精准匹配。

（一）计划编制依据

年度生产规划以销售部提供的未来12个月销售预测（误差率≤10%）为基础，结合设备产能（单班产能×设备台数×300天×85%负荷率）、人员编制（人均效能×在册人数）、物料供应周期（关键物料最长采购周期）综合编制，经生产副总审批后纳入公司年度经营计划。

月度主计划于每月25日前由生产部编制，需满足：①订单交期达成率≥98%；②成品库存周转天数≤15天（战略储备物资除外）；③设备综合利用率≥80%。编制过程需协同销售部确认紧急订单（交期≤7天）、技术部确认工艺可行性、采购部确认物料齐套性（齐套率≥95%），最终计划经生产副总审批后于28日前下发至车间、仓库、采购等部门。

周滚动计划以月度主计划为基准，结合上周执行偏差（计划达成率±5%以内可微调）、临时订单（占比≤10%）、设备停机计划（如保养、故障）调整，于每周五12:00前由生产部发布，明确各车间周产量目标（允许±3%波动）、关键物料需求（提前2天锁定）。

日指令计划由车间主任于前一日16:00前根据周计划分解，细化到班组、机台，明确产品型号、数量、完工时间（精确到小时），并在车间看板公示；特殊订单（如客户急件）需标注“紧急”标识，优先排产并配置机动人员。

（二）计划执行与调整

各车间须严格按日计划组织生产，每2小时更新进度（通过MES系统或手工台账），10:00、15:00向生产部汇报完成率（偏差≥5%时需说明原因）。因设备故障、物料短缺等导致计划延误≥2小时，班组长需30分钟内上报车间主任，车间主任1小时内评估影响并提出调整方案（如调配其他机台、安排加班），经生产部确认后执行。

紧急订单（交期≤3天）由销售部填写《紧急订单审批表》，经生产副总确认产能可调整（需牺牲非紧急订单≤10%产能）、技术部确认工艺可切换（切换时间≤2小时）、采购部确认关键物料可紧急调达（到货时间≤24小时）后，生产部2小时内调整日计划，车间1小时内完成换线准备。

（三）计划考核

生产部每日统计计划达成率（实际产量/计划产量×100%），周度汇总各车间达成率（目标≥95%），月度纳入车间绩效考核（占比20%）。连续2周达成率＜90%的车间，车间主任需提交《整改报告》（含原因分析、措施、完成时间），生产部跟踪验证。

三、生产过程控制

（一）工艺纪律管理

技术部负责编制、修订《工艺规程》《作业指导书（SOP）》，经生产部、质量部会签，