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2025年安全生产工作总结及2026年计划

2025年，在全体员工的共同努力下，公司安全生产工作以“防风险、除隐患、遏事故”为主线，严格落实安全生产主体责任，通过体系完善、科技赋能、全员参与等多维度措施，实现了全年生产安全事故起数、伤亡人数同比“双下降”，未发生较大及以上生产安全事故，安全生产形势持续稳定向好。现将本年度工作总结如下，并对2026年重点工作作出部署。

一、2025年安全生产工作总结

（一）责任体系深化，全员意识显著提升

公司以“党政同责、一岗双责”为核心，修订《安全生产责任制清单》，将23个部门、156个岗位的安全职责细化至具体操作环节，明确“管业务必须管安全”的12项具体要求。通过签订《安全目标责任书》，将年度事故控制指标、隐患整改率（≥98%）、培训覆盖率（100%）等量化目标分解至班组、岗位，形成“一级抓一级、层层抓落实”的责任链条。

全年开展安全生产专题党委会4次、安委会会议8次，研究解决重大安全问题12项（如老旧装置自动化改造、危险化学品仓储区安全间距不足等）。建立“安全积分制”考核机制，将日常操作规范、隐患上报、应急演练参与度等纳入积分管理，累计奖励先进个人87名、班组12个，处罚违规行为43起，员工从“要我安全”向“我要安全”转变的主动性明显增强。

（二）风险防控精准，隐患治理成效突出

严格落实双重预防机制，完成全厂区127个风险点的动态评估，绘制“红橙黄蓝”四色风险分布图，针对2个红色风险点（加氢反应装置、液氨储罐区）增设独立安全仪表系统（SIS），实现温度、压力、液位的24小时智能预警。全年组织综合性检查12次、专项检查（危化品、消防、有限空间等）18次、日常巡查1.2万次，累计排查隐患1342项，整改完成1318项（整改率98.2%），剩余24项因需设备停机改造，已制定“一患一策”方案并明确完成时限（2026年3月底前）。

针对季节性风险，制定《高温雨季专项管控方案》，对露天设备防雷接地、仓库防潮、电气线路绝缘性能开展专项排查，整改电缆桥架积水、电机散热口堵塞等问题46项；冬季重点加强蒸汽管道保温、防滑防冻措施，未发生因极端天气导致的生产安全事故。

（三）科技赋能增效，本质安全水平跃升

投入2800万元推进安全生产智能化改造，完成8个生产车间的“5G+智能监控”系统建设，通过AI视觉识别技术实时监测人员未戴安全帽、设备异常振动等行为/状态，全年触发预警176次，其中92次在30秒内由现场人员处置，避免了5起可能的未遂事故。例如，9月15日，合成车间AI监控发现反应釜搅拌器转速异常，系统立即推送预警至班长手机，经检查确认轴承损坏，及时停机更换，避免了物料超温分解风险。

在危险化学品管理方面，上线“危化品全生命周期管理系统”，实现从采购、入库、领用、使用到废弃的全流程电子追踪，库存数据实时同步至安全管理部门，有效杜绝了“跑冒滴漏”和违规存放问题。此外，为320名一线员工配备智能定位手环，集成跌倒报警、区域限入、心率监测功能，累计触发紧急求助响应3次，均成功救援。

（四）培训演练扎实，应急能力全面强化

全年开展安全生产培训126场，覆盖4300人次（含外包单位人员），培训内容涵盖新《安全生产法》解读、危险作业安全规程、应急处置技能等。创新“理论+实操+情景模拟”培训模式，例如在有限空间作业培训中，通过VR设备模拟缺氧、中毒场景，让员工直观感受风险后果；在电气安全培训中，利用实物教具演示触电急救流程，培训考核通过率达99.3%。

修订完善综合应急预案、专项预案和现场处置方案共37个，全年开展应急演练52次（其中跨部门联动演练8次），参与人数2100人次。6月“安全生产月”期间，组织液氨泄漏综合演练，模拟储罐阀门泄漏、人员中毒、周边环境影响等场景，检验了消防、医疗、环保等多部门协同能力，演练评估得分92分（满分100分）。应急物资储备方面，更新呼吸器、消防水带、急救药品等物资23类，定期开展清点和功能性测试，确保“拿得出、用得上”。

（五）存在的问题与不足

尽管全年安全生产工作取得一定成效，但仍存在以下短板：一是部分一线员工安全意识仍需加强，习惯性违章行为（如临时作业未办理票证、工具随意摆放）时有发生，全年查处此类问题61起；二是老旧装置安全隐患整改难度较大，如2008年投用的精馏塔塔体腐蚀问题，需整体更换但涉及停产周期长，协调生产与安全的矛盾较为突出；三是基层安全管理人员专业能力参差不齐，部分车间安全员对新工艺、新设备的风险识别能力不足，需加强针对性培训；四是智能化系统的稳定性有待提升，AI视觉识别在复杂光照条件下误报率约5%，影响预警信息的有效性。

二、2026年安全生产工作计划

2026年，公司安全生产工作将以“巩固基