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2025年钻井工程师工作总结暨下一步工作计划

2025年是钻井工程技术攻坚与管理升级的关键一年。全年共参与组织实施各类钻井项目47口，其中超深水平井12口、大位移井8口、非常规页岩气井15口、常规开发井12口，完井45口（2口因地质异常未达目标层位），平均完井周期较2024年缩短11.3%，机械钻速同比提升9.7%，复杂事故时效控制在1.2%以内，创近三年最优水平。现将本年度重点工作完成情况及存在问题总结如下，并结合生产需求提出2026年工作计划。

一、年度重点工作完成情况

（一）技术攻关突破，支撑复杂井型高效开发

1.超深水平井技术瓶颈破解：针对塔北区块埋深超8000米的超深水平井，重点攻克“高温高压下井壁失稳”与“长水平段托压”两大难题。通过优化“强抑制性聚磺+纳米封堵”复合泥浆体系，将高温（180℃以上）下泥页岩水化膨胀率从12%降至5%以内，配合“螺杆+旋转导向”组合钻具，在TP-12H井实现3500米水平段钻进，平均机械钻速达3.2m/h（同比2024年同区块井提升41%），完井周期较设计缩短15天。同步研发“分段加砂+变排量循环”清岩工艺，在大斜度段（75°-85°）井眼清洁效率提升至95%以上，避免了因岩屑床堆积导致的阻卡事故。

2.大位移井轨迹控制精度提升：在海上LD-5区块实施的大位移井（水平位移超5000米）中，引入“地质-工程一体化”随钻决策模式。通过实时更新三维地质模型，结合旋转导向工具的高频率（10Hz）测斜数据，将轨迹中靶精度从±0.5m提升至±0.3m，在LD-5H3井成功命中设计靶窗（垂深误差仅0.18m）。同时优化钻具组合，采用“短钻铤+柔性接头”降低摩阻，配合减摩剂（加量0.5%-1.0%），将全井摩阻系数从0.28降至0.22，单井扭矩波动幅度缩小30%，有效避免了托压导致的钻进中断。

3.非常规页岩气井提速提效：针对川南页岩气区块“高研磨性地层+多套应力层”特点，开展“PDC钻头个性化设计+复合钻井参数优化”攻关。通过分析20口邻井岩心力学参数（抗压强度150-220MPa，可钻性级值6-7级），定制“高抗冲击、强切削”齿型PDC钻头（齿密度18颗/英寸，后倾角15°），在YQ-8HF井应用后，须家河组（研磨性最强层段）机械钻速从1.8m/h提升至3.5m/h，单只钻头进尺从800米增至1200米。配套“螺杆+转盘”复合钻井模式，将井斜变化率控制在3°/30m以内，避免了因轨迹调整频繁导致的钻头磨损加剧，该区块平均完井周期较2024年缩短22%（从48天降至37天）。

（二）生产管理优化，保障作业链条高效运转

1.标准化作业流程落地：梳理钻井各环节（一开准备、钻进、起下钻、固井）的关键控制点，编制《钻井现场操作手册（2025版）》，明确32项核心操作的标准参数（如泥浆密度波动范围±0.02g/cm3、起钻速度≤0.3m/s）及15类常见问题的应急处置流程（如泵压突降的“5分钟排查法”）。通过月度“操作规范大比武”强化执行，全年现场违规操作次数较2024年下降67%，工序衔接时间缩短18%（单井非生产时间减少8.5小时）。

2.动态生产组织强化：建立“日例会+周复盘”机制，每日18:00召开生产协调会，同步各井进度（钻井、测井、固井、压裂）及资源需求（泥浆材料、钻具、人员），通过“资源池”动态调配（如备用钻铤提前24小时调运至邻近井场），解决了以往因钻具等待导致的停待问题。全年钻具等停时间仅12小时（2024年为45小时），泥浆材料断供次数为0（2024年3次）。周复盘重点分析复杂情况（如漏失、卡钻）的响应效率，针对“井漏处置滞后”问题，推广“三级响应机制”（发现漏失5分钟内启动堵漏材料调配，1小时内实施堵漏），在XJ-3井发生30m3/h的大漏失时，2小时内完成桥塞+凝胶复合堵漏，较以往缩短4小时。

3.成本管控精准化：推行“单井成本台账”制度，将钻头、泥浆、柴油等12项主要成本项细化至每米进尺。通过对比历史数据（2023-2024年同类型井），发现“大位移井泥浆损耗”占比偏高（达总成本28%），针对性优化泥浆循环系统（增加振动筛筛布目数从80目提升至120目，减少细颗粒返排损失），配合“随钻泥浆性能在线监测”（实时调整加药量），单井泥浆材料成本降低15%（约45万元）。全年钻井综合成本较预算下降8.2%（节约成本约2300万元）。

（三）安全环保双提升，筑牢生产底线

1.安全风险防控体系完善：开展“风险辨识再深化”活动，针对超深井（井底压力超120MPa）、页岩气井（含H?S）等特殊场景，新增32项风险点（如“高温下仪器故障导致测井遇卡”“H?S监测探头失效”），制定对应的防控措施（超深井测井前增加仪器高温测试，页岩气井配置