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tc18钛合金梯度退火工艺制度

第一章总则

第一条本制度依据国家相关法律法规、行业标准规范及集团母公司关于生产制造领域风险防控的总体要求制定，同时结合企业内部钛合金材料研发与应用的实际需求，旨在通过规范TC18钛合金梯度退火工艺流程，有效防范生产过程中的质量风险、安全风险及合规风险，提升产品性能稳定性与市场竞争力。

第二条本制度适用于公司技术研发部、生产制造部、质量检测部、设备管理部、采购部、安全环保部等所有相关部门及下属单位，以及参与TC18钛合金梯度退火工艺设计、实施、监控与维护的全体员工。业务范围涵盖TC18钛合金原材料检验、工艺参数设定、设备操作、过程检测、成品交付等全生命周期管理。

第三条本制度中下列术语定义如下：

（一）“TC18钛合金梯度退火专项管理”是指针对TC18钛合金梯度退火工艺全过程的风险识别、制度建设、执行监督、绩效评估及持续改进的系统性管理活动。

（二）“工艺合规风险”是指因工艺参数偏差、设备故障、操作不当等因素导致产品性能不达标或生产安全事故的可能性。

（三）“质量追溯合规”是指确保工艺过程各环节数据可记录、可追溯，满足客户质量要求及行业监管标准的制度要求。

（四）“设备维护合规”是指按照设备使用规程开展日常保养、定期检修，确保设备运行状态满足工艺要求的责任体系。

第四条TC18钛合金梯度退火工艺专项管理遵循“全面覆盖、责任到人、风险导向、持续改进”的核心原则，通过全员参与、过程管控，实现工艺稳定性与安全性的双重保障。

第二章管理组织机构与职责

第五条公司主要负责人对TC18钛合金梯度退火工艺专项管理负总责，主持重大风险决策；分管生产与技术的领导为直接责任人，统筹制度落实与资源调配。

第六条设立TC18钛合金梯度退火工艺专项管理领导小组，由公司主要负责人担任组长，分管领导担任副组长，相关部门负责人为成员。领导小组负责统筹工艺优化、风险协调、跨部门协作，每月召开例会审议管理方案及突发事件处置结果。

第七条明确专项管理职责分工如下：

（一）牵头部门（技术研发部）：负责专项管理制度建设、工艺标准修订、风险识别清单编制、培训宣贯及考核监督；

（二）专责部门（质量检测部、设备管理部）：分别承担过程质量监控、设备状态评估，提出优化建议；

（三）业务部门（生产制造部、采购部）：落实工艺参数执行、原材料管控、异常处置及数据记录；

（四）基层执行岗（操作工、质检员）：履行岗位合规操作、风险隐患上报、记录准确完整的责任。

第八条基层执行岗须签署岗位合规承诺书，明确个人在工艺执行中的具体职责及违规后果；建立风险分级上报机制，一般隐患由班组长汇总月度分析，重大风险须在X小时内逐级上报至领导小组。

第三章专项管理重点内容与要求

第九条原材料检验环节：采购部须严格执行供应商准入标准，对TC18钛合金原材料开展硬度、成分、纯净度抽检，不合格批次严禁入库，检验数据需与生产记录绑定。

第十条工艺参数设定环节：技术研发部需建立工艺参数数据库，包括升温速率、保温时间、冷却曲线等，每条工艺曲线需经模拟验证后方可实施，变更须提交专项评审。

第十一条设备操作环节：生产制造部制定标准化操作手册，明确设备开机前检查项目（如炉膛真空度、温控探头校验），操作工持证上岗，严禁超负荷运行或擅自修改程序。

第十二条过程监控环节：质量检测部配置实时监测系统，对温度偏差、气氛纯度等关键指标每30分钟记录一次，偏离标准范围自动触发报警并停线分析。

第十三条成品检验环节：成品需进行金相组织、力学性能双项检测，检验结果与生产参数关联分析，连续X批次超标须启动工艺复盘机制。

第十四条数据管理环节：所有工艺参数、检测数据需存档X年，采用区块链式记录确保不可篡改，质量追溯系统应支持按批次、按设备、按时间维度查询。

第十五条能源管控环节：制定电耗、燃气消耗标准，设备部门定期评估节能方案，异常能耗波动须查明原因并整改；夏季高温时段需制定降温预案，确保设备运行稳定。

第十六条异常处置环节：生产现场设立应急箱，备足防护用品与备用工具，发生设备故障须在X小时内完成抢修，工艺异常需立即隔离分析并暂停放行产品。

第四章专项管理运行机制

第十七条制度动态更新机制：每年X月由牵头部门牵头开展制度评估，根据国家能效标准、行业工艺技术更新情况修订条款，修订后需全员重新培训。

第十八条风险识别预警机制：每季度组织跨部门风险排查，使用风险矩阵表对工艺环节进行L-S-S（可能性-影响程度）评估，高风险点纳入月度监控清单。

第十九条合规审查机制：新设备采购需附工艺适用性报告，合同签订前由质量部、设备部联合审查技术条款，未经审查的工艺变更不