耐久混凝土.doc

xx一公局xxxx公铁两用桥项目经理部 xxxx公铁两用桥北岸公铁合建段Ⅱ 钻孔灌注桩耐久性混凝土保证措施 全长3.058公里 (GCK646＋624.761－GCK649＋678.682) 钻孔灌注桩耐久性砼保证措施 为保证主体混凝土结构的长期耐久性能，本桥设计图纸要求采用高性能耐久性混凝土。混凝土耐久性主要涉及到抗渗性、抗冻性、抗裂性，抗冲磨性、碳化、抗侵蚀性及碱骨料反应等性能。 耐久性混凝土施工必须严格控制材料质量及混凝土配合比。严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的耐久性能。 1、 配制高性能耐久性混凝土 配制混凝土的水泥满足国家和铁道行业标准，选用低水化热和低碱含量的水泥，避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥。水泥品种一般为品质稳定的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿碴水泥，其强度等级宜为42.5。硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥宜与矿物掺和料一起使用。水泥熟料中的C3A含量一般不超过8%，比表面积不超过350m2 骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。严格控制骨料的针片状颗粒含量。粗骨料采用二级或多级级配，松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率不应小于2%。细骨料选用天然中粗河砂，细度模数宜在2.3-3.0，不使用机制砂及山砂。粗骨料的最大公称粒径不宜超过25mm，且不超过钢筋保护层厚度的2/3。细骨料采用砂浆棒法检验其碱活性，粗骨料首先用岩相法进行检验，混凝土骨料的砂浆棒膨胀率按《铁路砼用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》（TB/T2922.5）检验不得大于0.10%，岩石柱膨胀率按《铁路砼用骨料碱活性试验方法快速岩石柱法》（TB/T2922.4）检验不得大于0.10%。因条件所限骨料的砂浆棒膨胀率或岩石柱膨胀率超过上述限值时，除了骨料的砂浆棒率不得大于0.20%外，还应在混凝土中掺加适量的矿物掺和料或经试验确定的外加剂以抑制混凝土的碱骨料反应，且混凝土的总碱含量不超过3.0kg/m3。或选用非碱活性骨料配制混凝土。 适量掺用优质粉煤灰、硅粉、磨细矿渣粉等矿物掺合料或复合矿物掺合料，掺量一般情况下不小于胶凝材料总量的20%左右，并按《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求严格控制其有害成分。 外加剂采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量。高效减水剂的减水率不小于20%，钢筋混凝土结构中的氯离子总含量不得大于混凝土中胶凝材料总质量的0.1%，高效减水剂的硫酸钠含量不大于减水剂干质量的10%。氯化钙不能作为混凝土的外加剂使用，各种阻锈剂的长期有效性需经检验，不使用亚硝酸钠类阻锈剂。 拌合用水满足TZ210-2005的相应规定，最大水胶比不大于0.45。 混凝土的最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量，根据现场试验限制在适宜的范围内。 尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量，C30以下混凝土的胶凝材料总量不高于400kg/m3。 2、 高性能耐久混凝土搅拌 混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。 搅拌混凝土前，用直接法测定粗细骨料的含水率，以校核拌合站自动检测系统，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水率每班用直接测定法抽测不少于2次。 混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间2～3min。 冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（5℃ 炎热季节搅拌混凝土时，采取在堆料场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足相应规定。 3、 高性能耐久混凝土运输 混凝土运输采用混凝土输送车和泵管等多种运输方式。 运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，具有要求的坍落度和工作性能。 运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。严禁在运输过程中向输送车内加水。 尽量减少混凝土的运输时间。从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。 输送车到达浇筑现场时，使输送车高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入受料斗。 混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且