模具工程技术基础第六章　模具工程技术应用实例.ppt

模具工程技术基础第2版 主编 徐政坤 6A 2 第六章　模具工程技术应用实例 一、模具设计与制造流程 图6-1所示为深圳某模具塑胶制品公司提供的塑料注射模具设计与制造流程,可作为一般模具设计与制造通用的流程。 6A 3 图6-1　模具设计与制造流程 6A 6 1.分析塑件工艺性,确定塑件成形工艺及设备 (1)塑件的原材料分析　 二、模具设计与制造实例 这里以电流表中的一个电流线圈架为例,按照图6-1所示流程介绍模具设计与制造的全过程。 图6-2所示为电流线圈架,材料为增强聚丙烯,大批量生产。 6A 5 图6-2　电流线圈架塑件图 6A 7 1)结构分析。 2)尺寸精度分析 (2)塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析 3)表面质量分析。 6A 9 (3)确定塑件成形工艺及设备 1)塑件成形工艺的确定。 2)塑件成形设备的初步选择。设计模具前需先初选成形设备。 6A 12 2.初步确定模具类型及结构方案,选择标准模架 (1)模具类型及结构方案的确定　 图6-3　分型面的选择 6A 13 1)分型面的选择。模具设计中,分型面的选择很关键,它决定了模具的结构。该塑件为机内骨架,表面质量无特殊要求,但在绕线的过程中上端面与工人的手指接触较多,因此上端面最好自然形成圆角。此外,该零件高度为12mm,且垂直于轴线的截面形状比较简单和规范,若选择图6-3所示的水平分型方式,既可降低模具的复杂程度,减少模具加工难度,又便于成形后的脱模,故选用图6-3所示的分型方式较为合理。 图6-4　型腔排列方式 6A 14 2)型腔的布置。本塑件采用一模两件,综合考虑浇注系统及抽芯机构设置等模具结构因素,拟采用图6-4所示的型腔布置方式。这种布置方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构,其缺点是熔料进入型腔后到另一端的熔料流程较长,但因该塑件尺寸不大,故对成形没有太大影响。 3)浇注系统设计。 ① 主流道的设计。 ② 分流道的设计。 ③ 浇口的设计。。 6A 16 4)侧向分型抽芯机构的设计。 ① 确定抽芯距。塑件的小孔深度和小凸台高度相等,均为(14-12.1)mm/2=0.95mm,另加3~5mm的抽芯安全系数,可取抽芯距sc=4.9mm。 ② 确定斜导柱的斜角。斜导柱的斜角与抽拔力及抽芯距有直接关系,一般取α=15°~20°,本例中取α=20°。 ③ 确定斜导柱的尺寸。 ④ 滑块与导滑槽设计。由于侧向孔和侧向凸台的尺寸较小,考虑到型芯强度和装配问题,侧型芯与滑块的连接采用镶嵌方式,如图6-5所示。 为使模具结构紧凑,降低模具装配难度,拟采用整体式滑块和整体式导滑槽(其结构见图6-6)。 6A 18 由于抽芯距较短,故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。滑块的定位装置采用弹簧与挡块的组合形式,如图6-5所示。 5)推出机构的设计。 6)成形零件结构的设计。 6A 19 ① 凹模的结构设计。本例中模具采用一模二件的结构形式,考虑加工的难易程度和优质材料的利用等因素,凹模拟采用镶嵌式结构,如图6-5所示。根据本例分流道与浇口的设计要求,分流道和浇口均设在凹模镶块上,其结构如图6-7所示。 ② 型芯结构设计。根据塑件的结构特征,凸模与侧型芯的结构设计成图6-5中件17、19、27、28所示的形式。 7)模具加热和冷却系统的确定。本塑件在注射成形时不要求有太高的模温,因而在模具上可不设加热系统,但是否需要冷却系统需要进行计算。 6A 20 设模具平均工作温度为40℃,用常温20℃的水作为模具冷却介质,其出口温度为30℃,包括浇注系统在内的每次注入模具的塑料量m1=0.012kg,初算按每2min成形一次,即n=30次/h。 取增强聚丙烯的热焓量Δh=650kJ/kg,取平均水温t水=25℃时的定压比热容cp=4.178kJ/(kg·℃)。故模具所需冷却水的流量m为 m=?=?kg/h=5.6kg/h 由冷却水流量m查资料可知,所需的冷却水管直径很小,故可不设冷却系统,依靠空冷的方式冷却模具即可。 (2)确定标准模架的类型与规格　 6A 21 1)确定标准模架的类型。 2)确定标准模架的规格。标准模架组合的规格是根据塑件尺寸、模具型腔数及排列等来决定的,确定的步骤如下。 ① 根据塑件的尺寸大小以及模具型腔排列方式,先确定动、定模镶块的尺寸。一般情况下,动、定模镶块的尺寸比塑件外表尺寸大30~80mm,塑件外形尺寸越大,镶块尺寸与塑件外形尺寸的差值选得也越大。 6A 22 ② 根据动、定模镶块的外形尺寸及位置尺寸,查阅标准模架的产品目录,可以确定模架的平面尺寸为180mm×315mm,但要注意镶块的外形尺寸应在模架推出机构的有效推出范围以内,且模块上安装镶块的凹孔应距导柱孔及复位杆孔边缘不少