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工业40时代，如何将mes制造执行系统转化为智能制造为主导 我想提出的主题是，如何通过提高质量和效率来提高智能制造的生产，以及在工厂和车间的应用。 数字化转型已经成为全球企业发展的大势所趋。出于内部的压力，本土制造业成本升高，制造业企业盈利难，人均产出低，设备利用率较低。在企业管理方面，大部分应用还需要优化。 智能制造希望使企业的设备达到自感知、自决策、自适应、自学习的目标，将这一目标放到企业长远的规划方案里没有问题，但企业如果只聚焦于自感知、自决策、自适应的无人工厂，一定会误入歧途，因为这意味着高投入、低产出、高风险。制造业企业根本无力承担智能制造对于成本的需求。较小规模的企业应该以Smart Manufacturing为目标，这一概念来自于德国，Smart Manufacturing的语义与智能制造有异。Smart是指在自动化、数字化、网络化、智能化的支撑下如何快速响应市场，避免老龄化严重、人口短缺、竞争激烈的情况，保持设备和外界的交流，岗位和外界的交流，及时、客观、全面、真实地收集信息，做出指导生产的决策。 德国工业4.0是将企业信息化，在互联互通的系统上和信息系统深度集成，打造虚实一体的智能化系统。美国的工业互联网是在设备商安装的数字化装置上进行采集、分析、展现、决策，数字化装置也有可能放在云端，这本质上也是Smart Manufacturing。 在车间层面，我们如何将这种想法落地呢？很多企业希望通过M E S软件系统实现这一概念的落地，但是这些年MES系统的效果并不明显。MES制造执行系统是在1990年中AMR提出的ERP无法管理设备层延伸出来的中间层，1997年MES协会规范了11个模块，但是1997年计算机信息化水平比较落后，所以放低门坎，11个模块叫MES,2个模块也叫MES,1997年的定义给今天带来了隐患。没有确定模块数量的MES定义扰乱了市场。因此，我认为传统的M ES已经过时，二十多年前的理论无法支撑今天甚至将来工业4.0的发展。 我们要回归MES本质，将关注点聚焦在执行层面。执行ERP计划，将每一道工序分解为单个设备、每一分钟精细执行，建立环环相扣的信息系统。我的理念是，MES是基于工业3.0面向工业4.0的新型系统，工业3.0达到了在精益市场，精确识别浪费、看板管理等方面的提升。而工业4.0的核心是CPS（信息物理系统），表现在企业里面就是M2M（通过移动通信对设备进行有效控制），因此，设备的互联互通是基础。MES系统或智能制造数字化系统，不是一个简单的信息化系统，而是基于工业3.0的精华精益生产体现智能制造和工业互联网理念的容器，其中包含了更多的管理思想。 2020年提出的MOM概念是MES的升级，适用范围更广，MOM的定义是利用高效可靠的消息传递机制进行与平台无关的数据交流。它在生产管理、设备管理、质量管理和物联网四个方面都可以进行应用，并且是一个平台化产品 打造一种设备自动化、管理数字化、生产精益化、人员高效化的数字化工厂，要从什么地方开始着手呢？从物料的角度，在企业生产中95%的时间在等待，物料堆积在仓库，只有5%的时间用于生产资源的增值；从设备的角度，设备三分之二的时间是等待，只有三分之一的时间运转。我们可以从这一方面考虑，进行优化，发挥设备和无限的潜力，用最少的成本可以提高最大的效率。首先我们要优化计划，避免等待、延期，制定合适的计划能够让每一分钟成本效率最高，生产最均衡，等待时间最少、交货期延迟最少。其次是库存尽量优化，减少资金的挤压。最后是形成过程的协同，避免工人因为各种原因影响生产，比如机床长时间待机。在质量方面，我们的产品一致性不足，不够稳定，我们要做到生产时的设备受控，实时问题监控加工的参数受控，还要做到透明生产，能够进行事后追溯，预估未来生产。为此，我提出六个维度的智能化：计划源头智能、生产过程智能、设备互联互通智能、资源管控智能、质量管控智能、决策支持智能，希望打造一个基于六维智能、平台化的MES系统。 系统能够达成以下几个目标：第一是将车间的设备，无论是各种机床、热处理设备还是机器人连成一体，解决沟通问题，实现远程数据采集、大数据分析、可视化展现，系统能将无论是带网卡的机床还是不带网卡的机床或是老的设备、热处理机器人都连接起来；第二是数据源头智能，这样我们可以分解到每一个设备、每一分钟、每一道工序，保持整个生产过程的均衡、生产效率最高，等待时间最少，实时监控设备，使生产过程透明；第三是将工具、物料的库存进行优化，释放资金，减少挤压；第四是精准管控产品质量，实时反应，出现问题迅速追溯，固化参数，积累行业经验，分析、展现结果。 工业4.0是信息化设备、车间、产业之间的深度集成，是数据设备互联互通、打通上下游信息孤岛，实现数字自动流动，对产品进行远程运维，社会化的协同，最终