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某大型矿山充填采矿法设计 山东省位于平原上，海拔10.20米。这是一个地下采矿，生产能力为12000吨。d.1440m高，长且厚，富矿区相对集中，矿石含量高。为尽可能提高井下出矿能力，采用分区开采，即-1 200 m水平以上为上部采区，-1 200m至-1 400 m水平为下部采区。 1 上向水平分层充填采矿法 水平厚度大于40 m的矿体，采用垂直走向布置的分段充填采矿法；对于矿石和围岩中等稳固，水平厚度大于10 m小于40 m的矿体，采用垂直走向布置上向水平分层充填采矿法；对于矿石和围岩较稳固，水平矿体厚度10 m以下，采用沿走向布置上向水平分层充填采矿方法，对于少量矿岩破碎矿体采用上向进路充填法开采。 1.1 分段开采的矿房、矿柱层 盘区沿矿体走向布置，长100～120 m，宽度为矿体厚度，分段高度20 m。每个盘区内划分矿房、矿柱进行两步骤回采。矿房、矿柱均垂直矿体走向布置，宽度均为10～12 m，长度为矿体水平厚度。先采一步骤矿房，后采二步骤矿柱，矿房采用胶结充填，矿柱采用非胶结充填。盘区之间不留间柱。 1.2 分层控顶建立爆破补偿空间 盘区垂直走向布置，长100 m，宽度为矿体厚度，分段高度20 m，每条分段巷道承担6～7个分层的回采工作，采场第一个分层控顶高度4.5 m，采完后充填3 m，留有1.5 m作为下步分层回采的爆破补偿空间。每个盘区内划分矿房、矿柱进行两步骤回采。矿房、矿柱均垂直矿体走向布置，宽度均为10 m，长度为矿体厚度。先采一步骤矿房，后采二步骤矿柱，矿房采用胶结充填，矿柱采用非胶结充填。矿房回采比矿柱回采超前20 m以上，直至接顶上中段。盘区之间不留间柱。 1.3 矿房长度顶底柱长度t 矿块沿走向布置，长50 m，宽为矿体水平厚度，其中矿房长44 m，间柱6 m，回采时不留顶底柱。每分层回采3 m高，每条分段巷道承担6～7个分层的回采，分段高为20 m。 2 系统设计与研究 2.1 骨料基础分析 根据尾砂试验结果（表1）和尾砂粒度组成累积分布曲线（图1），全尾砂粒级细粒度含量稍多，但总体分布较均匀，根据强度试验结果，其具备充填体强度要求的骨料条件。 为减少尾矿在地表的排放量和降低充填成本，结合矿山实际，设计采用全尾砂为最合适的充填骨料。充填胶凝材料采用P.C42.5级复合硅酸盐水泥。 2.2 试验结果 经过现场的调查取样，完成了尾砂单轴抗压强度配比试验，试验结果见表2。 由表2可得：灰砂比1∶20满足28 d强度0.5 MPa，灰砂比1∶10满足28 d强度2 MPa以上，灰砂比1∶4满足28 d强度5 MPa。 2.3 材料填充 1 m 2.4 充填能力选择 充填系统的工作制度为年工作300 d,2班/d,8h/班（纯充填时间为6 h/班），1 d充填时间为12 h。 (1）年平均采空区体积。结合矿方指标要求，按照出矿量12 000 t/d计算，则日平均充填采空区体积为 式中，V 计算得出V 日最大充填料浆需用量Q 式中，V 计算得出Q (2）充填能力选择。 式中，Q 计算得出Q=431 m3/h。 (3）设计充填能力。遵循可靠、先进、积极、稳妥的原则，考虑一定的设计富裕，本次充填系统设计能力为450 m 2.5 深锥调查处理 选厂全尾砂浆通过渣浆泵输送至充填站内的深锥浓密机中，通过絮凝剂制备添加系统向深锥浓密机中加入适量的絮凝剂，加速矿浆的沉降，同时降低溢流水含固量。经深锥浓密机处理后的尾砂料浆通过底流循环输送系统送至立式搅拌桶中；调浓冲洗水通过水泵供给，计量后输送至搅拌桶中 2.6 根据操作水平等因素选择适宜的浓缩机直径 浓密机选型最主要参数为浓密机直径和单位面积处理能力。浓密机单位面积处理能力与尾砂性质、药剂制度、设备自身性能及操作水平等因素有关。浓密机直径选小值，设备投资较小，则要求单位面积处理能力大，药剂添加量较大，运营成本增加，且易于出现溢流跑浑现象。浓密机直径选大值，设备投资增加，单位面积处理能力要求小，在保证溢流浓度满足要求的前提下，可减少药剂添加量，从而降低运营成本 根据尾砂浓密试验报告，适合本项目全尾砂单位面积处理量为0.41～1.06 t/（m 2.7 设备给料能力验证 根据表4采场充填料浆配比及单耗表，每天需要水泥631.8 t，充填站设计水泥仓4座，单个水泥仓设计有效容积为150 m 水泥采用微粉秤+螺旋输送机计量给料至搅拌桶。按最大灰砂比1∶4计算，要求设备给料能力为37.3 t/h。一座水泥筒仓配置1台TSFII300-3000型微粉秤和1台GLS300型螺旋输送机，设备给料能力为0～50 t/h。微粉秤带变频调速装置，可根据需要调节给料量。 2.8 搅拌桶形式选择 深锥浓密机放出的尾砂浆与水泥仓放出的胶凝材料需通过搅拌系统充分搅拌形成胶结料浆，因此料浆搅拌是充填