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超硬材料六面顶液压机顶锤密封边的形成机理 随着国内材料行业对高温高压合成环境指标的要求不断提高，六台顶压机在工作过程中的腔的均匀性、稳定性和安全性越来越受专家的重视。国内装备技术人员通过多年研究已经清晰地认识到充液过程对叶蜡石密封边乃至整个合成块高压下内部结构的形成具有非常重要的意义。 六面顶压机的“充液”过程是指六面顶压机在三个活动工作缸活塞行程到位以后, 六个工作缸进入同步加压工作状态, 顶锤从接触到开始同步挤压叶蜡石块, 工作缸压力同步上升至10MPa左右而形成的均匀超高压密封体系的过程。 与普通单活塞作用压力设备不同, 六面顶压机依靠六个工作缸同步加压来完成充液动作, 并通过活塞的相互位置关系来建立超高压密封系统。“六面顶压机是六个方向均主动地可以调整, 尤其是当我们有了相对平衡理论以及有了高精度控制系统后, 这类压机各方向的压力完全可以由人们进行任意调整” 1 负载加压状态 从最终结果来看, 压机的充液动作完成的是一个由活塞无负载空程前进到负载加压状态的临界转化过程。详细分析六面顶压机的整个充液过程, 实际上可以分为三个阶段。 1.1 工作缸侧先接触叶蜡石的过程 通常为保证安全、防止撞块, 活动缸顶锤与叶蜡石表面之间有一个0.8mm至1mm的间隙, 因此在行程到位转入充液阶段的瞬间, 三个活动缸顶锤并未真正接触叶蜡石, 相反由于合成块摆放位置的原因, 叶蜡石的另外三个面则紧紧地贴住三个固定缸顶锤面。 因此, 当六个顶锤进入同步前进状态时, 首先是消除这三个方向上的间隙。理论上说, 假设六个工作缸运动完全同步, 则在充液前期是三个固定工作缸推动叶蜡石向活动缸侧先产生了0.4mm至0.5mm的位移, 之后同时接触到三个活动缸顶锤。也就是说在充液的第一个阶段, 叶蜡石是被逐步推到压机的几何中心, 并与六个顶锤完全接触的。这个过程实际上是一个宏观的自找正过程 (见图1) 。 但实际上由于叶蜡石本身几何尺寸误差、活塞行程控制不精确、工作缸运动不同步等原因影响, 总会出现某一个方向上的一对顶锤先接触叶蜡石, 夹紧合成块, 并限制其它方向上的自由移动, 亦即这个自找正过程的结果几乎是不确定的, 并且从一开始就存在一定应力。 在这个阶段, 工作缸内只需要很低的油压即可推动活塞, 而在通常状态下, 这一阶段持续时间也很短, 六个顶锤很快就能全部完成紧贴合成块的动作, 而在此过程中产生的定位偏差, 将彻底决定设备在高压下的工作稳定性。 1.2 顶锤密封边的覆盖 在六个顶锤完全接触合成块以后, 工作缸继续向前移动, 叶蜡石受力压缩产生形变。这个过程中, 合成块被不断压缩, 顶锤与合成块表面的压应力会不断增大, 工作缸的油压也会逐渐上升。同时由于叶蜡石本身在高压下具有一定流动性, 发生塑性形变的叶蜡石的一部分会顺着顶锤斜面之间的缝隙向外流动, 并逐渐填满缝隙。 随着顶锤挤压的深入, 顶锤之间的缝隙不断缩小, 而流入缝隙的叶蜡石逐渐增多, 顶锤小斜面与缝隙内叶蜡石之间的正压力不断增大, 两者之间的摩擦力也随之增大, 当缝隙内的叶蜡石足够多, 摩擦力也足够大时, 最终能有效阻碍更多的叶蜡石流出。此时, 已经被挤出的叶蜡石就形成了一道完整覆盖合成块十二道棱边的高压密封边, 这道密封边有效地将合成块内的超高压封锁在六个顶锤面围成的高压腔内 (见图2) 。 事实上, 完整的密封边一旦形成, 合成块与顶锤之间就建立起一种非常稳定的平衡, 此时无论顶锤正压力如何继续增大, 顶锤斜面的侧向分力总是按一定的比例转化成足够的摩擦力, 把叶蜡石牢牢锁在高强腔内部, 而多余斜面正压力则通过叶蜡石密封边相互抵消掉了。 但是由于合成块材质的不均一性和单缸系统阻尼的问题, 密封边形成过程中总会出现不同程度的不对称, 即通常观察到的密封边厚薄不均匀, 在这种不对称的情况下, 密封边的最大密封能力是以整个系统中最薄弱的环节来计算的, 也就是说, 不对称程度越严重, 高压密封性能越弱。 1.3 压力场梯度调节 密封边形成以后, 在顶锤与合成块共同构成的高压腔内, 应力是非常不均匀的, 叶蜡石与顶锤锤面中心接触点的平均压强可能超过10GPa, 合成腔中心的压强通常可以达到4GPa至6GPa, 而密封边最外侧压强则接近0。 在这种环境下, 为适应不均一性, 系统必须进行整体结构调整。由于叶蜡石在高压下具有一定的流动性, 在高压合成腔内, 压强较高区域的叶蜡石会缓慢地向周边压力低的区域流动, 通过改变密度来调整梯度平衡, 最终建立稳定规则的压力梯度场 (见图3) 。 事实上压力梯度场调节在密封边形成阶段就不断在进行, 只不过前期由于系统外环境的快速变化, 内部压力调节作用非常剧烈, 并且处于无序、混乱的状态。只有当密封边完全形成以后, 调节作用才开始逐步生效。此后叶蜡石的内部流动