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铣削过程中刀具路径设计的探讨 cnc加工的刀路径设计是最重要、最复杂的环节。 一、 建立、取消刀补的路径 如图1 (a) 所示, 铣非圆外轮廓时, 切线切入/切出路径是0→1→2→5→6→7→2→3→0, 其中, 0→1建立刀补, 3→0取消刀补。圆弧过渡切线切入/切出路径是3→4→5→6→7→2→5→8→3, 其中, 3→4, 8→3分别是建立、取消刀补;如图1 (b) 所示, 铣圆外轮廓时, 切线切入/切出路径是0→1→2→6→7→8→2→3→10, 其中, 0→1建立刀补, 3→10取消刀补;圆弧过渡切线切入/切出路径是4→5→6→7→8→2→6→9→4, 其中, 4→5, 9→4分别是建立、取消刀补。如图1 (c) 所示, 铣内轮廓时, 圆弧过渡切线切入/切出路径是0→1→2→3→4→5→2→6→0, 其中, 0→1, 6→0分别是建立、取消刀补。 二、 内部轮廓的z向入刀的方法 1. 立铣刀进给速度的影响 如图2 (a) 所示, 采用垂直切深进刀时, 须选择端面刃至中心的立铣刀 (如键槽铣刀) 进行加工。由于采用这种进刀方式切削时, 刀具中心的切削线速度为零, 应选择较低的切削进给速度, 一般取X、Y平面进给速度的1/2～1/3。 为保证刀具的强度也可采用普通立铣刀 (端面刃不至中心) 进行加工内型腔。首先需要用钻头在工件上钻工艺孔, 再以立铣刀进行Z向垂直切深进给。 垂直导入方式直接明了, 不需要太多的计算。工艺孔可以避免产生极大的冲击力, 但这种导入方式不容易排屑, 产生的大量的切削热不容易散发, 使得刀具和工件的变形量加大。 2. 侧刀加工的指令特点 这种方式是令刀具与工件保持一定斜角进刀, 直接铣削到一定的深度, 然后在平面内进行来回铣削, 如图2 (b) 所示。因为采取侧刃加工, 加工时需要设定刀具切入加工面的角度。这个角度如果选取得太小, 加工路线加长;反之, 如果选取得太大, 又会产生端刃切削的情况。此外, 由于斜线进刀的速度变化不连续, 因此不适合高速加工。其指令格式如下: G01 X0 Y0 Z2 F100; (定位至起刀点) X-20 Z-8; (斜直线进刀) 3. 型腔高速加工的指令 这种进刀方式从工件上面开始, 螺旋向下切入, 图2 (c) 为螺旋进刀的示意图。由于采用的连续加工的方式, 可以比较容易的保证加工精度。而且, 由于没有速度突变, 可以用较高的速度进行加工。型腔高速加工要求进刀方式能使得刀具在不同的切削形式下与被切削材料保持相对恒定的接触状态, 同时要求设置合适的刀具进给、切削深度等参数, 其指令格式如下: G17 G02/G03 X Y R Z; (非整圆加工的螺旋线指令) G17 G02/G03 X Y I J Z; (整圆加工的螺旋线指令) 其中, X Y Z为螺旋线的终点坐标;R为螺旋线的半径;I J为螺旋线起点到圆心矢量值。