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铝合金大直径薄壁无缝管材的研究 5002铝合金是al-mg系统的平均强度铝。它具有良好的成形性能、焊接性能和耐腐蚀性，适合在压力下加工形成。该合金管材主要用于制造气体分流行业导流管。本试验采用同水平热顶半连续铸造空心圆锭, 经均质、锯切、车皮、镗孔后, 制成规格为 ue788Φ448mm × ue788Φ261 mm × Φ750 mm铸锭 ( 需特殊加工) 。铸锭在德国西马克双动反向油压机上经热挤压成形, 通过张力矫直、退火至成品管材, 其规格为 ue788Φ260 mm ×5 mm。由于用户要求的这种管材为非标准大规格热挤压无缝管材, 所以大规格空心锭的铸造、铸锭的特殊加工、热挤压、成品退火等是该试验的关键工序。 1 试验计划 1.1 铸锭规格设计 试验用的5052 铝合金化学成分见表1。用20块规格为Φ ue788 448 mm × ue788Φ261 mm × 750 mm ( 需特殊加工) 的铸锭。 1.2 均质炉、挤压设备 ( 1) 铸造选用同水平热顶半连续铸造25 t铸造机。铸造盘结晶器外径 ue788Φ 460 mm, 内径 ue788Φ 242 mm。铸锭的外径 ue788 Φ456 mm, 内径 ue788 Φ238 mm。 ( 2) 均匀化退火选用25 t均质炉。 ( 3) 镗孔选用全自动高速镗孔机, 扒皮选用W6150 车床。 镗孔扒皮后坯料规格: 外径 ue788Φ 448mm, 内径 ue788Φ 261 mm。 ( 4) 热挤压选用德国西马克55 MN双动反向油压机。挤压筒直径 ue788 Φ460 mm; 大针直径 ue788 Φ255 mm;针尖直径 ue788 Φ252. 5 mm; 母模直径 ue788Φ 263 mm。挤压管材规格 ue788 Φ260 mm × 5 mm。 ( 5) 成品退火选用6 m箱式退火炉。 1.3 车间刻前检验 生产工艺流程为: 熔炼→铸造→均火→锯切→镗孔→扒皮→加热→挤压→ 张力矫直→取样切成品→成品检验 → 成品退火 → 退火后复验 → 包装入库。 2 试验过程和结果分析 2.1 工艺与铸造工艺、铸造主轴的特殊加工 2.1.1 铸造时的表面处理 铸造温度680℃ ~ 710℃, 铸造速度70 mm/min~ 80 mm / min, 内水压0. 04 MPa ~ 0. 06 MPa, 外水压0. 08 MPa ~ 0. 12 MPa, 铸造时进行铺底和回火处理, 以减小铸锭的裂纹倾向性。 2.1.2 均匀化退火、低倍检测 铸锭经过充分的均匀化退火, 可以使铸锭的非平衡共晶组织减少, 过饱和固溶元素从固溶体中析出, 减小合金高温挤压时的变形抗力, 消除铸造应力, 减小挤压力, 提高铸锭的可挤压性和塑性［1］。为达到以上效果, 采用中温均匀化退火, 均匀化退火温度470℃ ~ 475℃, 保温24 h ~ 28 h, 加热到金属温度后计算保温时间, 空冷。经低倍检测, 晶粒度、疏松为1 级, 无其他缺陷, 完全符合GB /T3246. 2-2000 低倍检测标准要求。低倍组织如图1 所示。 2.1.3 压压机铸锭的校核 挤压针所受摩擦拉力为挤压针圆柱部、针尖圆锥面、针尖圆柱部所受摩擦力之和减去针尖圆锥面所受正压力水平分量。因挤压针直径过大, 为减小挤压时挤压针所受的摩擦拉力, 使用最短长度 ( 750mm) 的铸锭进行挤压 ( 德国西马克产的55 MN双动反向油压机的设备所允许最短长度) , 通过减小挤压填充后铸锭与挤压针的有效接触面积来减小挤压针所受的摩擦拉力。通过对挤压力的校核, 最大挤压力小于油压机额定值; 而通过对挤压针与针支撑连接处螺纹部位的强度校核, 其拉力值超出所能承受的最大值。为此, 在保证客户要求的5 m ~ 6 m交货长度以及提高成品率的前提下, 对铸锭进行特殊加工, 如图2 所示。在后续挤压阶段达到了减小挤压针摩擦拉力的效果。 2.2 压迫生产工艺 2.2.1 数据表及总体规划设计 选用55 MN挤压机进行生产, 挤压系数28. 73。为减小挤压时金属的变形抗力, 在保证铸锭不过烧的情况下, 尽量提高铸锭温度, 挤压工艺参数见表2。 2.2.2 辐射加热方法 生产该产品使用的挤压针直径为 ue788Φ255 mm, 长度2 075 mm。因其直径过大, 若先将挤压针安装在挤压机上采用天然气烘烤加热, 挤压针加热不均而产生局部过热, 导致挤压针强度降低。若采用先将挤压针加热, 又不便于安装, 还会在安装过程中产生温降, 阻碍与挤压针接触的金属流动, 使挤压力增加。基于上述情况, 决定采用挤压筒辐射加热方法, 即将挤压针置于挤压轴、模轴和挤压筒的密闭空间内, 依靠挤压筒的温度进行辐射加热, 保温48 h, 使挤压针加热到380℃ 以上, 并