自硬芯料的固化工艺.docxVIP

自硬芯料的固化工艺 在铸造和精炼过程中，复杂和狭窄的铸造芯通常由陶瓷芯制成，但陶瓷芯必须采用热压注法形成。这需要一个高成本的设备和非常严格的工艺控制。它通常用于航空行业和军事行业，但很少在大型精造厂和民用产品中使用。 为了大批量生产具有狭窄内腔的熔模精铸件,四川大学材料成型及控制工程系的科研人员与成都精芯铸造新材料有限公司(原成都高新区新型精铸材料厂)合作,针对一般熔模精铸厂的设备和生产工艺条件,开发出了可用于熔模精铸预制芯的制芯材料和工艺——浇注成形磷酸盐自硬工艺。 1 熔模铸造型芯的研发 以高纯度SiO2为骨料,以水溶性磷酸盐为粘结剂,以金属氧化物如氧化镁为固化剂,同时含有多种微量改性剂。按一定比例把这种芯料与水(或硅溶胶)混合搅拌,即可成为具有很好流动性的浆料,浆料浇注后约10 min会自硬成形。硬化机理是形成了含水磷酸盐结晶体,这种结晶体能承受蒸气和热水的蒸煮而不溶化溶胀,在加热失水后仍能保持原有的形状并具有很高的耐火度。型芯的表面可以十分光洁,经适当处理后具备熔模铸造精密预制芯所需的性能。 商品化的芯料型号有JX、JX-2、JXR和JXR-2。其中JX系列经济实用,但型芯的热膨胀率较大,仅适合于制作要求不高的型芯。JXR系列和JX系列相比,具有较低的热膨胀系数,所制得的细薄复杂型芯抗热震能力较强。 2 芯生产工艺 2.1 搅拌时浆料的量对粘结剂性能的影响 根据型芯形状对浆料流动性和浆料工作时间的要求,每100 g芯料,JX系列加水(或硅溶胶)14~18 mL,JXR系列加水19~22 mL。 加水量增加可以提高浆料的流动性,增加浆料的可工作时间。人工搅拌需要2 min左右,也可以采用小型高速搅拌机搅拌,搅拌时间可以缩短到0.5~1 min。充分的搅拌有利于粘结剂完全溶解,能明显提高浆料的流动性和型芯的强度。在生产中有时出现的流动性不佳和强度偏低,常常是由于搅拌不充分造成的。搅拌完成后,可轻微振动或倾斜晃动浆料,让气泡充分上浮并去除上浮的气泡。采用真空搅拌机可以彻底地消除浆料中的微小气泡,明显提高铸件的内腔表面质量。 2.2 浇注方位时的控制 把浆料浇入一次性蜡质芯模或以石膏作刚性外框的硅橡胶芯盒。确定浇注方位时应尽量避免在浇注浆料的过程中憋气,浇注时对芯模施加轻微振动有助于提高浆料的充型能力。采用常规的压制蜡模工艺高效率大批量地制取一次性的蜡质芯模。脱蜡后的蜡料可以用常规方法回收。 2.3 脱蜡、脱色、型芯的制备 正常情况下,20 min以后浆料就已固化。1~2 h后型芯强度已比较高。可以采用常规的蒸气脱蜡或热水脱蜡使型芯脱模。用水调拌浆料制得的型芯可以长时间耐热水煮。用硅溶胶调拌浆料制得的型芯由于含水硅凝胶的存在,在彻底干燥前不耐水煮,容易在热水中溃散,因此只能采用在蜡液中脱模或蒸气快速熔蜡脱模。 2.4 通过预焙烧防止变形的措施 对于细、薄、形状复杂的型芯,与热压注陶瓷芯类似,通常需要浸渍硅溶胶进行强化,以得到足够的强度。表面有蜡的型芯,无法吸入硅溶胶,需要在浸渍强化前进行预焙烧,以烧除残蜡,增大型芯材料的孔隙率,提高浸渍强化的效果。预焙烧温度为400~800 ℃,为防止细、薄、形状复杂的型芯变形,可以装入匣钵中,用热膨胀较小的铝矾土砂或莫来砂填充振实,以防止变形。这类似于填料烧结热压注陶瓷芯,但加热温度低得多,同时由于焙烧过程中型芯始终具有较高的强度(通常高于水玻璃砂芯),所以很容易避免变形和损坏。保温时间视装料多少而定,通常为几h。 经预焙烧的型芯,浸渍硅溶胶进行强化。通常1~2次强化即可。对于细、薄型芯,第一次浸渍一定要快,因浸渍后湿型芯的强度较低,不宜浸透,否则在后来的操作中容易变形或损坏。浸渍后型芯须烘干。对于易变形的细、薄、形状复杂的型芯,第一次浸渍后烘干也应填砂约束。经第一次浸渍强化并已烘干的型芯,若需进一步提高强度,可以进行第二次浸渍强化。 2.5 型芯的用蜡加固 作为预制型芯放入压型压制蜡模,过程同热压注陶瓷芯。对于细、薄的型芯,为防止由于热膨胀同型壳不一致导致型芯断裂,型芯上芯头部位常常可以浸涂薄薄的一层蜡,这样在型壳焙烧时芯头和型壳之间可以产生一点微小的间隙,防止型芯受力损坏。 3 型芯的主要性能及其技术的影响因素 3.1 预焙烧、浸渍强化过程中型芯的力学性能 常温强度的测试根据航空航天工业部标准HB5353.3-86《熔模铸造陶瓷型芯抗弯强度测定方法》进行。 常温抗弯强度试样的尺寸为4 mm×10 mm×60 mm,下支点跨距为30 mm,JXR和JX浆料固化成形后的试样在不同温度下进行2 h预焙烧和硅溶胶浸渍强化后的常温抗弯强度见表1和表2。表中数据一般为10个以上实测值的平均值。 由表1和表2可见,型芯彻底固化后即使不强化不焙烧也具有相当高的强度,但这种型芯不能使用,因为随型壳焙烧,