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散货运输机料场无人化系统的研究 0 不断完善 目前，中国的散文（矿石、煤炭等）原料场主要采用斗式废物收集机进行废物收集和固产。尤其是在大型钢铁联合企业和大型矿石码头,原料(矿石)的大量需求造就了巨型的堆场,这就要求有数量庞大的堆取料设备来进行生产,同时需配备大量的操作司机来驾驶这些设备。因此,如何有效地降低人工成本,最大限度改善工作环境,稳定生产率、减少人工干预造成的减产就成了所有大型散货码头面临的共同课题。 宝钢马迹山港是宝钢在浙江省嵊泗县马迹山岛投资建设的一个矿石中转港,一期工程于2002年建成投产,目前年吞吐能力达2 500 万t。为了满足宝钢三期建设后对矿石的需求,于2005年正式开始二期港口建设,于2007年10月正式投产,投产后一、二期总年吞吐量可达5 000万t,其中矿石堆场库存能力达300 万t。 2005年马迹山港二期工程筹建初期,宝钢提出了“料场无人化”的建设目标。经专题研究论证认为,国际上的料场无人化技术发展至今,可以概括地分为3个发展阶段: 第一阶段:实现堆取料设备的远程手动以达到料场作业无人。在此阶段中,堆、取料设备各机构的运转基本上依赖于中控室操作人员的手柄指令,或者有个别机构能实现一定阶段内的自动作业,如旋臂旋回控制等。 第二阶段:在第一阶段的基础上实现了堆取料设备的半自动作业。在此阶段中,堆、取料设备各机构的运转主要是由自动控制程序来实现完成的,但料场管理和对位、塌方、断层等工况下的作业仍然处于以人工为主、计算机为辅的阶段,中控室仍然留有操作手柄。 第三阶段:在前两个阶段的基础上实现了堆取料设备的全自动作业。 宝钢在马迹山港扩建工程中提出的料场无人化建设目标是:在堆取料机上实现“自动堆、取”功能,并在此基础上实现料场管理、中央控制、堆取料机无人控制的一体化。 1 堆取料生产动态监控 作为一套完整的大型散料料场堆取机全自动控制的系统解决方案,可以让散货堆场全面实现堆取料机在现场无操作人员的情况下全过程自动堆、取作业。堆取料自动化控制系统,主要是指在堆取料机作业时,在充分保证料场利用率、发挥堆取料机的堆取料能力和其他功能基础上,堆取料机司机室内无操作人员操作和监视,中央控制室内也不需要操作人员进行全程的控制操作。 中央控制机从管理系统获得作业任务后,根据料场情况和堆取料机状态进行优化计算和安全性检验,自动产生相关堆或取模式信息,随后系统自动将相关控制指令发送到对应堆取料机PLC,由堆取料机进行全过程无人驾驶的自动堆、取料作业。在堆取料过程中,中控人员可以通过监控终端和工业电视视频终端实时监视现场作业过程,特殊情况时可以通过位于中央控制室的操作台对堆、取料作业进行人工介入。 通过自动堆、取作业过程中采集的料堆地址、堆形三维数据、矿种等信息,形成实时的电子料场图,并以此为基础,建立料场信息化管理系统,以及料堆堆放及驳取转运的智能化运筹管理系统,从而建成一个完整的数字化、信息化散货港口。 2 系统的组成 从功能上来看,料场无人化系统包括各堆取料机系统和中控室内中央控制系统(以下简称中控系统)两部分。 2.1 视频监控系统 堆取料机系统主要完成堆取料机的本地作业控制、堆型扫描、工业监控视频捕捉等。每台堆取料机本地PLC实现堆取料作业的逻辑控制,以及堆取料机各机构状态、故障信息的采集。 2.2 堆场作业过程监控 中控系统主要完成自动堆取料作业指令的生成、自动堆取料作业模式生成、自动堆取料作业过程控制;各堆取料机主要状态、故障信息的采集,并警示;实现堆取料机的堆型扫描数据的处理、图像计算,料堆特性数据生成,料堆堆取优化计算堆场作业过程监控;负责防冲撞演算、各堆取料机之间协同作业及逻辑控制;中控室设置手柄操作盘作为人工介入手段。 3 悬臂和模型的配合 斗轮堆取料机主要包括3种基本动作,即堆取料机大车走行、悬臂回转、悬臂俯仰。通过这3种动作的协调配合完成堆料或取料作业。 中控系统首先需建立包含料场、堆取料机、作业货种、料堆等若干基础信息的数据库为产生自动堆、取模型提供支撑。堆料或取料作业量来自于地面皮带秤称量。 3.1 自动定位、自动堆料 中控系统在收到包含作业货种、计划作业量的作业计划后,根据作业货种在基础信息库中查出对应堆密度、堆积角度信息,然后确定堆积方式。随后分析料场当前使用状态,确定作业机械、堆积地址、料堆堆高。将以上信息作为作业指令自动通过工业网络下发对应堆取料机,同时地面皮带流程启动。 堆取料机上本地PLC收到这些信息后,送入位置计算程序模块进行计算,得出合适的悬臂俯仰、悬臂回转及大车行走的起始位置信息,这些计算结果与各机构绝对值编码器测量出来的位置信息进行比较。相应机构以恰当的速度和方向运行,直至实际位置信号与给定位置吻合,电机停止运行,定位完成。自动定位完成后,卸船机开始卸料作业,物料经过地面皮