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岩锚吊梁开挖与验孔爆破技术研究

1爆破质量控制

岩墙滑动车梁利用一定数量的深孔锚杆和岩墙山，牢固地将混凝土梁固在岩石上，并通过锚杆和钢筋混凝土的组合形成壁式压力结构。梁体承受的所有负荷和重量，通过锚杆和岩石台座向岩体传递，充分利用围岩的承载能力。将石墙用作略微倾斜的高度，形状类似于牛腿，以传达切割力。因此，对围岩平台开挖的生产量有高要求。因此，有必要控制壁式扩张，确保壁式扩生口的平整度和良好的形状，以满足围岩的承载能力，为后续混凝土的制备创造有利的条件。

由于水牛家电站地下厂房岩锚梁开挖后厂房岩体加固工序多,岩锚梁部位(高程2046～2036m)设置了固结灌浆孔1400m;系统锚杆504根,锚索123根;岩锚梁梁体锚杆A～E型,328根及各种监测仪器(如:多点位移计、锚杆应力计、测缝计等),且厂房不进行装修,从而给施工质量提出了更高的要求。同时,各工序穿插,施工协调难度大,鉴于此,项目经理、总工深入一线协调、指导解决施工中所出现的问题。

由于所设计的岩壁开挖轮廓复杂,为保证其成型,采取了以下措施:

(1)每次钻孔前,测量放出开挖轮廓线及相应的高程、拐点。

(2)精心钻孔,极为细致地精心布置炮孔,标志清楚,慎重穿凿,将误差严格控制在规定范围内,精雕细琢,将其当成一件艺术品进行加工。

(3)实行验孔制度:装药前对光爆孔的孔距、孔深、孔斜按要求验收,不符合标准要重新钻孔,确保钻孔质量。

(4)登记制度:详细登记每排孔的孔数、装药量、石质变化等情况,作为分析研究爆破效果的依据。

(5)检查爆破效果制度:爆破后检查作业面的平整度、眼痕率、超欠挖等并进行登记,作为分析研究的重要资料。

(6)技术分析制度:根据光爆孔的效果,分析研究成功的经验及不足,调整爆破参数,制定下次作业的改进措施。

(7)控制爆破药量不仅是控制每孔的装药量,而且要严格控制单响药量。光爆效果的好坏与炮孔的布置、炮孔深度、角度、药量和装药结构、起爆时差、孔距和抵抗线厚度等参数有关,药量只是其中的一个因素,药量过多,不但浪费炸药,还会带来不良后果,破坏围岩稳定,造成超挖,使炮痕裂缝增加。

由于岩锚梁所处的岩体以Ⅲ类围岩为主,同时也含有Ⅳ、Ⅴ类围岩,岩体节理、层理裂隙发育,岩体极不均匀,故在控制爆破时不破坏保留的岩体,即不使其产生裂隙和原有裂隙张开、扩展,使开挖轮廓线以内的岩体不受扰动和破坏,尽可能地保持围岩自身强度,故针对每一部位的岩体根据其岩体情况采取相应的钻爆参数;针对本工程的岩体情况,全部采取光面爆破。对于布孔参数,光爆孔为:a/w=0.6～0.8。式中:a为光爆孔孔距;w为光爆孔抵抗线。Ⅳ、Ⅴ类围岩取小值,Ⅲ类围岩取大值。

由于现场岩体软硬不均(Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩并存),钻孔间距、抵抗线亦各不相同,故每孔装药量依据前述的岩石及钻孔情况做相应调整,炮工在现场进行药包的加工,按现场设计药量均匀地绑扎在竹片及导爆索上,每孔装药量几乎精确到克。现场技术员与一名炮工进行炮孔验收(检查孔深、孔距、抵抗线等,以便计算每孔装药量),故光面爆破装药比平常非光爆孔装药多需4～5名炮工。该工程采用光爆措施后,增加光爆孔及导爆索约为6000m。

2岩石锚梁开挖

2.1与岩锚梁施工的结合

岩锚梁桩号为厂横0+00～厂横0+43.82,即岩锚梁位于主机间和安装间内,副厂房内未设岩锚梁。岩锚梁位于地下厂房开挖分层中的第二层(高程2046～2043.98m)中,第二层的开挖层高为2.02m。第三层的开挖高度为5.98m(高程2043.98～2038m)。为了有效地保证岩锚梁的开挖质量,将第二层、第三层的施工与岩锚梁的施工结合在一起安排。

地下厂房的岩性为震旦系上统的变质岩加板岩,岩石坚硬,裂隙较发育,围岩类别以Ⅲ类和Ⅳ类为主,局部可能有Ⅴ类围岩。

地层岩性为Z27砂质板岩夹片岩,板岩呈中厚层,片理发育,片岩层厚度不大,往往为挤压带。

从已开挖的第一层地质构造可以看出,第二、三层的地质构造主要表现为层间挤压带、小断层与多组裂缝间的相互切割。以挤压带、断层带诸强势结构面的陡、缓组合形成一系列楔形的板片状的块体,且块体较小,自稳能力差,稳定性脆弱,开挖的扰动很容易导致中、缓裂面的深度松弛。

已开挖的第一层渗水量较大,由此分析,第二、第三层仍然有渗水。

2.2尾水调压室集水管网

施工用的风、水、电从原排风洞和进厂交通洞内延长即可满足施工要求。

由于已开挖至高程2038m,位置较高,施工废水和渗水通过自流到尾水调压室,配两台水泵(QS25×32-4,流量7.5m3/h,扬程2