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水泥稳定层施工方法

（一）实测项目及要求（续）

项目

允许偏差

检验方法和频率

±0.3且不反坡（底基层）

水准仪：每20m测1点

厚度（mm）

+20%层厚，-15%层厚（基层）

钻芯法，每1000m2测1处；或挖坑法，每200m测1处

+20%层厚，-10%层厚（底基层）

7天无侧限抗压强度（MPa）

≥3.0（基层）

现场取样制作试件（每2000m2制作1组，每组6个试件），标准养护7天后抗压试验

≥2.5（底基层）

弯沉值（0.01mm）

≤设计要求值

贝克曼梁法，每车道每20m测1点

（二）外观质量要求

水泥稳定层表面应平整、密实，无松散、起皮、裂缝、“弹簧”（碾压后表面隆起）现象，局部低洼处（深度≤5mm）需用同类混合料修补平整；

接缝处应平整、顺直，无错台、松散，纵向接缝与路中心线平行，横向接缝垂直于路中心线；

边缘应整齐、无缺损，路肩与基层衔接紧密，无积水沟槽；

透层油、稀浆封层应均匀覆盖，无漏喷、流淌、堆积现象，稀浆封层表面无裂缝、脱皮。

十一、安全文明施工措施

（一）安全施工措施

人员安全管理：

所有施工人员必须佩戴安全帽（符合GB2811标准）、穿防滑鞋，高空作业（如测量放线、设备检修，高度≥2m）需系双钩安全带，挂点牢固（如固定在摊铺机护栏、压路机扶手等稳定结构上）；

特种作业人员（如压路机司机、摊铺机操作员、电工）必须持有效证书上岗，严禁无证操作；

定期开展安全培训（每周≥1次），内容包括设备操作安全、用电安全、机械伤害防范，培训后进行考核，考核不合格者不得上岗。

设备安全管理：

施工前检查设备状态：摊铺机需检查刮板输送系统、螺旋布料系统（无卡滞、异响），压路机需检查制动系统（制动距离≤5m，时速3km/h时）、转向系统（转向灵活，无跑偏），拌合设备需检查计量系统（水泥、集料计量偏差符合要求）、传动系统（无漏油、异响）；

设备作业时设置安全警示区：摊铺机、压路机作业半径5m内禁止站人，运输车辆倒车时需有专人指挥（手持红旗，佩戴反光背心），防止碰撞；

设备转移时：压路机、摊铺机等大型设备在道路上转移需办理临时通行证，设置警示标志（如反光锥、警示灯），安排专人护送，避免影响交通。

用电安全管理：

施工现场采用三级配电、二级保护，配电箱配备漏电保护器（额定漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），配电箱外壳接地（接地电阻≤4Ω）；

电线采用架空或埋地敷设（埋地深度≥0.7m，穿PE管保护），严禁拖地、碾压，设备电缆线需定期检查（无破损、老化），破损处需立即包扎或更换；

雨天用电：配电箱需加盖防雨罩，严禁雨中露天接线、拆线，设备雨后使用前需检测绝缘性（绝缘电阻≥0.5MΩ）。

（二）文明施工措施

现场管理：

施工现场设置围挡（高度≥1.8m，采用彩钢板，表面整洁），围挡外侧张贴施工公示牌（含工程名称、施工单位、联系人、工期）；

材料堆放整齐：水泥需存放于防雨棚内（垫高30cm，防止受潮），碎石分类堆放（按粒径分区域，设置标识牌），严禁混堆；

施工区域设置排水沟（宽300mm、深400mm），及时排出雨水，避免场地积水；配备洒水车（容量5m3），每天洒水≥2次，控制扬尘（PM10浓度≤0.5mg/m3）。

环境保护：

拌合设备设置粉尘收集装置（如袋式除尘器），减少粉尘排放；运输车辆需加盖篷布（防止碎石遗洒、扬尘），出场前冲洗轮胎（避免带泥上路）；

施工废水（如冲洗设备、场地的废水）经沉淀池（三级沉淀，每级容积≥10m3）处理后排放，严禁直接排放至周边水体；

建筑垃圾（如废弃混合料、破损模板）分类收集，可回收部分（如废弃钢材）交由专业单位回收，不可回收部分运至市政垃圾处理场，严禁随意丢弃。

十二、常见问题处理

（一）混合料离析

现象：摊铺后表面出现局部粗集料窝（粗集料集中）或细集料带（细集料集中），影响压实度及强度。

原因：

拌合时集料级配不均匀，或水泥与集料混合不充分；

运输车辆颠簸导致混合料分层（粗集料下沉，细集料上浮）；

摊铺机螺旋布料器转速过快或过慢，导致集料分布不均。

处理措施：

拌合阶段：调整拌合设备参数（延长拌合时间至30～60s），确保水泥与集料混合均匀；定期检查集料级配，不合格集料禁止使用；

运输阶段：运输车辆行驶速度控制在30km/h以内，避免急刹车、急加速；车厢底部铺设彩条布，减少集料与车厢的摩擦分层；

摊铺阶段：安排2～3名工人跟随摊铺机，发现离析部位立即处理——粗集料窝处铲除多余粗集料，补充细混合料并人工拌合均匀；细集料带处补充适量粗集料，人工拌合均匀后再碾压。

（二）压实度不足

现象：碾压后检测压实度，未达到设计要求（基层＜97%，底基层＜96%）。

原因：

混合料含水量偏离最