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大高径比镦粗工艺分析综述

1.1大高径比镦粗成型技术理论研究

圆柱体坯料镦粗时，一般高度与直径的比值H/D不会大于3，当H/D比值超过3后，坯料可能发生弯曲折叠等失稳现象，无法进行后续的工序[33]。当坯料上下端面不平整、轴线不垂直、各处温度和性能不均匀，或模板上下面不平行时，坯料产生纵向弯曲的可能性更大，此时不加以校正，就会形成折叠。折叠是减小了零件的承载面积，容易出现在坯料内部，折叠处会产生应力集中，常常成为疲劳源，最终导致断裂。因此，在实际生产中，锻件一般不允许出现折叠等缺陷。

刘助柏等人[34-36]，对平砧镦粗圆柱体进行实验，将坯料的变形区分为主动变形区和被动变形区，分析镦粗变形时坯料内部的应力状态，发现当镦粗速率较缓慢时，坯料中心区域会出现拉应力。又通过大量的物理实验和数值模拟计算对拉伸牵引理论进行了验证，不但推动了塑性力学的发展，对实际生产也有一定的指导作用。

赵喜来等人[37]，进行了杆件顶镦失稳实验，通过数学建模，运用数据切割法建立应力方程，分析数学模型的可行性和合理性，提出偏心载荷的产生极易使滑块在压缩作用下失稳，在此方法下建立的数学模型能够为判断压杆失稳提供理论依据。

雷君相、胡廷法[38]，利用压缩杆不稳定塑性变形理论中的单原子矩阵理论，论证了压力机加工圆柱和矩形圆柱失稳的原理，这一理论对生产实践有一定的影响。李军、韩鹏彪，在开式冷挤压成形极限变形程度的理论及实验研究一文中，建立一种新的挤压成形连续速度场的方法，实验用金属轴类零件进行，在设计开式顶出模具时，当入模半角在12°～20°时，成形力最小。这个发现对低碳钢成形极限的研究提供了一种全新的角度[39-40]。

牟华、高锦张、贾俐俐，在冷锻过程局部镦粗规则的研究及应用一文中提出，在分析不同高径比的有限圆柱孔隙单元时，研究了不同工艺参数对镦粗不稳定性的影响。最后，通过空齿轮的成形，得出了低碳钢坯料的局部镦粗规律，并在实验中进行了验证[41]。

朱建方，为了提高夹持稳定性首次提出通过两次聚料缩短长径比的方法，但并未在实际加工中实践，具体见冷锻局部镦粗规则及提高镦粗长径比措施一文[42]。郑勇、高锦张、贾俐俐对齿坯进行镦粗变形模拟，通过对坯料及模具进行三维建模，并对其在软件中进行有限元分析模拟，通过对模拟结果进行分析，提出了模具锥角与坯料在变形过程中发生局部镦粗失稳的联系。并且后续进行了多组模拟实验，得出了锥角与高径比的存在一定联系，为模具的锥角选择提供了依据，有效降低了实验成本[43]。

西北工业大学的张志文，通过局部镦粗实验，提出局部镦粗不失稳的两个规则：在实验条件下，坯料的上下端面平整，当变形截面的长径比小于3时，可将坯料一次镦粗成任意形状，一般不会不产生缺陷；若其变形截面的长径比大于3时，坯料则需要多次在模具型腔内聚料或者其他方式降低长径比，直至小于3[44]。

1.2大高径比镦粗工艺的研究

杨雨春、夏巨谌设计出一种用活动芯套进行镦粗的镦粗模具，这种模具的构造简单、生产效率高、成形效果好、模具低损伤、低材料消耗，但仍有许多方面需要探讨，如模具零件的制作，挤压件高功率成形，成形力大，需要选择吨位较大的设备等[45]。

梁秀春设计出一套适用于大高径比镦粗的模具，其模具的上模与压头相互配合，上下模闭合后压头进行挤压，挤压后压头和上模向上运动，分模并取出工件。这套模具适用于局部镦粗，不仅简化了加工工序，减少了成本的消耗，但该套模具适用于较大行程的液压机，这也很大程度上限制了其在实际生产上的应用[46]。

上海工程技术大学设计出一种新型模具，可以对金属棒材进行局部镦粗，其原理是通过调整压块的位置，进行多种类型的局部镦粗，解决了之前模具结构复杂、价格高、操作繁琐的缺陷，具有一定的实际意义[47]。

张胜云及等，针对超长杆螺栓缩径时会出现弯曲和折叠的现象，优化了一套超长杆螺栓缩径专用模具，其中所有超长杆都夹在模具的开口处，将初始大挠度直杆转化为小挠度压杆，从根本上解决了直径减小时长杆失稳的问题[48]。

罗中华，张质亮，在多层压配组合挤压凹模的优化设计一文中，建立了新型冷挤压组合凹模，优化多层组合凹模的压力和预张紧力，采用多层组合形式。以多层凹模承载能力为目标函数建立数学模型，如果满足装载要求，减少模具的尺寸，优化负荷能力与模具大小之间的关系，并计算两者之间的规律[49]。

目前来看，成形工艺路线制多采用数值模拟指导实际生产。模拟数值分析研究了金属流动规律、成形载荷、变形体金属成形过程中的应变以及坯料直径、入口角度、夹持长度，圆锥角形状等，对镦粗成形力进行了分析。考虑了力的影响以及这些因素对镦粗规律的影响，优化了工艺参数，对模具进行设计和制造，并对零件进行测试，以获得所需质量的挤压件，为大高径比镦粗成形工艺提供了科学依据。