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2025年液化天然气技术员工作总结及2026年工作计划

2025年，我作为液化天然气（LNG）场站的一线技术员，主要负责设备运维、工艺优化、安全防控及技术支持等工作。全年围绕“稳运行、提效率、控风险、促创新”主线，累计参与设备巡检286次，主导完成12项关键设备预防性维护，处理突发故障17起，推动3项技术改进落地，实现全年无安全责任事故、主要设备可用率99.6%、单耗指标同比下降1.2%的目标。现将具体工作情况总结如下，并结合年度目标与行业趋势，梳理2026年重点工作计划。

一、2025年工作总结

（一）设备全周期管理：从“被动维修”向“主动预维”转型

年初针对2024年设备故障率偏高问题（主要集中在BOG压缩机、低温泵及仪表控制系统），牵头建立“三级巡检+状态监测+趋势分析”的设备管理体系。一级巡检由岗位员工每2小时完成基础参数记录与外观检查；二级巡检由技术组每日开展振动、温度、声音等多维度精密检测；三级巡检联合厂家专家每月进行核心部件内窥检测。全年通过二级巡检发现BOG压缩机轴承早期磨损3次、低温泵密封泄漏隐患2次，均在故障前完成处理，避免非计划停机累计120小时。

在预防性维护方面，修订《关键设备维护手册》，将LNG储罐增压器维护周期从6个月延长至8个月（通过油脂性能测试验证），同时将仪表风干燥器滤芯更换标准由“时间触发”改为“露点超标触发”，全年减少非必要维护18次，节约备件成本约12万元。针对低温泵频繁出现的汽蚀问题，联合工艺组调整入口缓冲罐液位控制逻辑，将最低液位从15%提升至20%，汽蚀频次从每月4次降至0.5次，泵体寿命预计延长30%。

（二）安全防控：从“经验驱动”向“体系化、数字化”升级

安全是LNG场站的生命线。全年参与安全培训12次（含应急演练4次），主导编制《低温冻伤应急处置流程图》《有限空间作业风险矩阵》等5项规程，推动安全管理从“事后追责”向“事前预防”转变。通过日常隐患排查，累计发现并整改问题73项，其中高风险隐患3项（包括储罐区静电接地电阻超标、汽化器出口管道支架锈蚀、消防水炮阀门卡阻），均在48小时内完成闭环。

数字化安全管理方面，配合完成场站智能监控系统二期建设，新增8个低温区红外热像仪、5套可燃气体激光遥测装置，实现关键区域温度场、气体浓度的实时可视化。11月通过热像仪监测到LNG槽车装卸臂连接处温度异常（-158℃→-162℃），立即中止装卸并检查，发现快接接头密封垫老化，避免了一次可能的泄漏事故。此外，利用历史数据建立“设备故障-环境参数”关联模型，识别出环境湿度＞85%时，仪表接线盒故障率上升40%，据此制定潮湿天气前专项检查清单，下半年相关故障下降65%。

（三）技术改进：聚焦效率提升与成本优化

围绕“降本增效”目标，主导或参与3项技术改进：一是针对BOG（蒸发气）回收效率低的问题，分析发现原压缩机入口压力波动大（0.1-0.3MPa）影响打气量，通过增设稳压罐并优化PID控制参数，入口压力波动范围缩小至0.22-0.25MPa，BOG回收量从350m3/h提升至420m3/h，年增LNG产量约2100吨（按BOG液化率90%计算）。二是优化卸车流程，将槽车余压回收由“直接排放”改为“通过增压器回注储罐”，单次卸车余压回收量从200m3提升至500m3，年节约天然气约18万m3。三是改造空温式汽化器除霜方式，原采用人工高压水枪冲洗（每月2次，每次耗时4小时），现加装电伴热与智能温控系统，除霜周期延长至每季度1次，单次耗时降至1小时，同时减少水资源消耗约80%。

（四）团队协作与能力提升

作为技术组骨干，全年带教3名新员工，通过“理论授课+现场实操+案例复盘”模式，系统培训设备原理、操作规范及故障处理。制定《新员工成长计划表》，明确3个月掌握基础操作、6个月独立巡检、1年具备故障初步判断能力的目标。目前2名新员工已达到独立上岗要求，1名进入技术组参与设备维护。此外，组织内部技术交流会6次，分享“低温阀门密封失效处理”“仪表风系统露点异常分析”等实战经验，整理形成《常见故障处理手册》（2.0版），收录案例45个，成为新员工培训核心资料。

（五）存在的问题与不足

一是设备状态监测的深度不够，目前主要依赖振动、温度等常规参数，对轴承磨损、密封老化等微观缺陷的早期识别能力不足，需引入油液分析、超声波检测等技术。二是数字化工具的应用仍处于初级阶段，智能监控系统的报警阈值设置偏保守（全年误报率约30%），需结合历史数据优化算法。三是技术改进的覆盖面有限，更多聚焦在设备端，对工艺参数优化（如储罐压力-液位匹配、汽化器负荷分配）的研究不够深入。

二、2026年工作计划

2026年，我将以“设备可靠性提升、安全管理精细化、技术创新