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压力容器突发事故应急预案演练方案报告

本次压力容器突发事故应急预案演练，针对我司生产区A类1号卧式储存压力容器（设计压力1.6MPa，工作压力1.2MPa，介质为液化石油气）模拟泄漏、超压联锁失效并引发小规模燃爆的连锁场景，旨在检验应急预案的实操性、多部门协同响应效率及一线处置人员的应急技能，同时验证应急物资、装备的可靠性与现场避险流程的合理性。演练实施前，成立了由生产副总经理任总指挥、安全总监任副总指挥的演练指挥部，下设演练策划组、现场指挥组、应急处置组、医疗救护组、后勤保障组、技术支持组、评估组共7个专项小组，明确各小组职责边界与人员组成，其中技术支持组由设备管理部2名压力容器注册工程师、1名工艺工程师组成，负责全程提供技术指导与参数研判。

一、演练场景设置与触发条件

本次演练模拟场景为：生产区A类1号储罐因底部排污阀密封件老化失效，于上午10:00发生液化石油气泄漏，泄漏量初期为0.2m3/h，随着密封件脱落，10分钟后泄漏量增至1.5m3/h；现场可燃气体报警器于10:01触发一级报警（LEL20%），中控室操作人员立即启动远程关断储罐进出口切断阀，但因切断阀电磁阀故障，远程关断指令未执行成功；10:05时，泄漏气体在罐区通风死角积聚，可燃气体报警器触发二级报警（LEL50%），中控室随即启动声光预警系统，通知现场巡检人员前往处置；10:08时，现场巡检人员使用便携式可燃气体检测仪排查过程中，因随身携带的对讲机未防爆，触发火花引发泄漏气体小规模燃爆，造成2名巡检人员轻度烧伤、1人因摔倒导致脚踝扭伤，同时储罐超压报警（压力升至1.5MPa），安全阀自动起跳但排气管道因冬季保温层脱落导致冰堵，安全阀排气量不足，储罐压力持续上升至1.58MPa，接近设计压力1.6MPa的临界值。

触发条件严格遵循“渐进式升级、多故障叠加”原则，涵盖“设备故障-仪表失效-人为误操作-次生燃爆-装备失效”5个连锁环节，模拟真实生产中可能出现的复合式事故场景，避免单一故障演练的局限性。演练前，策划组对储罐排污阀进行了密封件预处理，确保泄漏量可通过手动调节模拟不同阶段泄漏强度；可燃气体报警器设置为可人工触发报警阈值，中控室切断阀电磁阀采用“信号屏蔽”方式模拟故障；燃爆场景采用环保型烟雾发生器与低热值明火装置模拟，既保证视觉效果，又避免真实燃爆带来的安全风险。

二、应急响应流程与各部门处置动作

（一）预警与信息传递环节

10:01，中控室可燃气体报警器一级报警后，值班操作人员立即按照《中控室应急操作卡》要求，第一时间记录报警时间、报警点位、LEL数值，同时通过生产管理系统（MES）调取储罐实时压力、液位、进出口流量等参数，确认储罐处于正常工作压力区间后，尝试远程关断进出口切断阀，发现指令未反馈后，立即通过内部通讯系统向设备管理部值班人员发出故障报修请求，同时向当班班长汇报情况；10:02，当班班长将事件升级为“一级应急响应”，向安全管理部、设备管理部负责人汇报，并通过公司应急广播系统发布“罐区泄漏预警”，要求罐区周边50米范围内无关人员撤离。

10:05，二级报警触发后，中控室立即启动应急信息传递流程，由专人负责向总指挥、副总指挥汇报现场情况，信息内容包含“泄漏点位、报警等级、切断阀状态、现场人员位置”4项核心要素；总指挥接到汇报后，于10:06下达指令，启动《压力容器突发泄漏与燃爆事故应急预案》，同时要求应急处置组、医疗救护组、后勤保障组立即集结，技术支持组前往中控室提供技术支持。信息传递过程中，采用“三重确认机制”：中控室向现场传递指令后，要求现场人员复述指令内容并录音；现场人员反馈的情况需通过“文字+语音”同步传递至中控室与总指挥；总指挥下达的关键指令，需由副总指挥复核后再传递至执行小组，避免因信息失真导致处置失误。

（二）现场应急处置环节

10:09，应急处置组（由12名经过防爆培训的专职应急人员组成，分为2个处置小组）携带防爆工具、便携式堵漏设备、灭火毯、防爆对讲机抵达现场，第一小组立即在罐区入口设置警戒线，使用警示桩与隔离带划定50米警戒区域，禁止任何非防爆车辆与人员进入，并在警戒区域外设置临时登记点，对进入现场的应急人员进行防爆装备检查；第二小组携带可燃气体检测仪从罐区上风向进入现场，对泄漏区域周边进行浓度检测，确认泄漏点位于储罐底部排污阀，同时绘制泄漏气体扩散范围图，标记通风死角与高浓度区域（LEL60%-70%）。

技术支持组于10:12抵达中控室，通过调取储罐压力曲线、安全阀校验报告、切断阀维护记录，判断安全阀冰堵原因为冬季保温层脱落导致排气管道温度降至-5℃，液化石油气中重组分凝固堵塞排气口；随即向总指挥提出处置建议：1.立即组织人员对安全阀排气管道进行蒸汽吹扫，疏通堵塞点；2.采用手动方式关闭储罐进出口切断阀（现场