一体压铸行业研究报告：压铸颠覆汽车百年制程，行业将迎黄金时代.docx

一体压铸行业研究报告：压铸颠覆汽车百年制程，行业将迎黄金时代 核心观点： 特斯拉“一体压铸”工艺具备理想经济性，压铸工艺有望取代冲压+焊接工艺?成为未来汽车工业的标准制程，压铸产业链将迎来黄金发展期，我们预计未来?十年设备投资?CAGR 约?60%，自?2021?年起?2000?吨以上大型压铸机将呈现爆?发式增长或将供不应求。 特斯拉“一体铸造”带动车身制造工艺百年未有之变革。传统汽车车体制造采?用钣金冲压+焊接工艺生产，特斯拉在?Model Y 率先采用铝合金压铸工艺将车身?后部结构件一体压铸，并计划在下一代车型在全车身制造采用一体压铸工艺。一?体压铸工艺是过去百年以来车体制造工艺的颠覆性革新，压铸机未来有望成为汽?车制造的核心装备。 一体压铸技术可大幅降低轻量化车身制造成本，同时简化产业链制程。根据我?们测算，采用一体压铸工艺理论上可使全铝车身较传统冲压+焊接工艺总成本下?降约?70%，较钢铝混合车身成本下降约?50%，接近钢制焊接车身成本。同时一?体压铸工艺具有减少车身零件数量、简化供应链环节、降低车重减少电池成本、?原材料利用率高、工厂占地面积减少等多种优点，是未来行业发展大趋势。 一体压铸趋势下，压铸机和压铸模具将成为造车核心设备。传统冲压+焊接白车?身制造的设备主要为压力机、冲压模具和工业机器人以及周边配套的焊接设备。?改为一体压铸工艺后，核心设备变为压铸机和压铸模具。目前看，车身、四门及?尾门结构件改为一体压铸已成为大趋势，底盘副车架、悬架件轻量化多采用铝合?金低压铸造工艺，座椅结构件具备采用压铸工艺的技术及市场潜力。 一体压铸变革有望驱动压铸设备未来十年爆发式增长。过去十年我国压铸机市?场整体呈增长趋势，但总规模尚不足?30?亿，下游以汽车行业为主，其中行业龙?头 力劲科技占据约?57%份额。过去三年我国压铸模具市场规模约?240亿~260亿，?行业格局极度分散。我们预计一体压铸车体渗透提高至?90%的周期需要?10~?15?年，假设?2030?年一体压铸在 新能源车渗透率?70%、燃油车领域?20%，预计?2030?年全球车身+车门结构件需新增压铸机及系统总投资约?1735?亿，压铸模具总投?资?363?亿元，未来?10?年行业?CAGR60%。同时压铸机大型化将带来多领域新增?需求，应用范围拓展空间广阔，一体压铸工艺具备向多领域外延的潜力。 一、“一体压铸”带动车身制造工艺百年未有之变革 传统汽车车身制造流程采用钣金冲压+焊接工艺 汽车制造工艺主要分为冲压、焊装、涂装、总装四大工艺环节。传统汽车车身为钣金?焊接结构：1.冲压：将整卷钢板或铝板用多台大型压力机连续冲压成小块钣金零件。2.焊?装：将冲压完成的小块钣金件拼焊为车身结构件，包括四门及前后盖（引擎盖+后备箱盖），?焊接完成的车身结构件即为白车身。3.喷涂：将焊接完成的白车身喷涂油漆，实现防锈和?美观作用。4.总装：将悬架及动力系统、电控系统、内饰件装配至车体上，最终完成整车?制造。 当前供应链模式下，整车厂完成外覆盖件冲压、整车焊装及喷涂，其余环节由零部件?厂生产。外覆盖件涉及到整车造型而由整车厂生产。除外覆盖件外，整车厂通常将其他所?有白车身、座椅、悬架结构件的冲压环节和组件焊接环节交由零部件供应商生产。整车厂?将零部件厂生产的白车身组件，再与厂内自产的外覆盖件一起焊装为白车身，而后喷涂、?总装，完成整车制造流程。 零部件厂生产白车身组件生产采用冲压+机器人焊接工艺。白车身组件外形结构复杂，?无法用单一板材直接冲压成型，目前普遍采取冲压成多个小零件再焊接的模式生产。先由?压力机将板材冲压成多个小钣金零件，再通过机器人焊接工作站，采用电阻焊(点焊)的工?艺焊接成整块组件。上述产品通常由零部件公司生产，并出货至整车厂。 整车厂制造白车身整车普遍采用机器人焊接工艺。整车厂将零部件厂生产完成的白车?身组件与整车厂内自产的外覆盖件一起焊接而成整车白车身产品。白车身整车焊装通常采?用上百台大型工业机器人采用以电阻焊为主的焊接工艺生产。目前业内一条产能在?50JPH（每小时生产?50?辆车）的白车身焊接线，通常需要?300~400?台工业机器人。 传统冲压焊接工艺模式加工铝合金难度较大，全铝车身普及受限。白车身采用铝合金?替代钢材通常可使自重降低?1/3?左右，从而减少油耗或电池用量。上世纪?90?年代，奥迪?最先在?A8?系列轿车采用全铝车身，使其白车身重量由原先?300kg 以上降至?215kg。过去?十年 新能源车崛起，通过车身减重来降低电池装用量成为新能源车降本重要手段， 特斯拉Model S、蔚来?ES8?等车型均采用全铝车身。但铝合金表面高熔点氧化层影响焊接强度、?韧性较低影响冲压效果。以奥迪?A8?为例，其全铝车身制造通常需要包括点