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基于procas的阀体铸造工艺优化 随着计算机模拟技术的发展，它在制造行业得到了广泛的应用。 1 数值模型的构建 1.1 crnimo钢的生产 图1为采用SolidWorks建模的阀体零件图。其材质为35CrNiMo合金钢，轮廓尺寸为352 mm×300 mm×183 mm, 质量为23 kg, 采用熔模铸造生产。 1.2 meshctor网格划分 采用SolidWorks对铸件进行建模之后，通过MeshCAST对网格进行划分和修复。选取步长为10 mm, 划分出面网格107 128个，体网格462 351个。网格划分结果见图2。 1.3 模拟参数的配置 熔模铸造中铸件和冒口与型壳之间的传热系数设为500 W/(m 2 铸造补充模拟 利用ProCAST软件，可以得到铸件在浇注过程中的温度场、速度场，同时能准确观察到夹渣、卷气等缺陷的形成过程，能有效地进行模拟优化。 2.1 底注式浇注系统 合理的浇注系统能够防止缩松、缩孔产生。浇注位置对铸钢件的凝固顺序影响非常大。该阀体铸件中有3个法兰，其中间宽厚部分极易产生缩松、缩孔。传统的工艺方案是将阀体水平放置，并将浇道连接在底部法兰上，采用底注式浇注系统。然而经过模拟发现，由于铸件中有3个法兰，中间有宽厚部分，采用该方案浇注时，底部法兰很难补缩，易出现缩松、缩孔，同时，顶部法兰处易产生气孔。在对几种方案进行初步模拟后，最终选定采用顶注浇注工艺，见图3。将法兰竖直方向放置，在法兰顶部各设置一个梯形冒口，有利于钢水补缩。内浇道设置于法兰顶部。在底部设置一个横向的细小拉杆，防止蜡模和型壳发生损坏、折断。此外，在横浇道端部设置两个出气孔，防止铸件内部产生憋气、气孔、夹杂和因憋气而产生的浇不足，且利于型壳排蜡。 2.2 影响大的因素 铸件的浇注速度和时间对铸件的品质有很大的影响。采用封闭式浇注系统，最小截面在内浇道。浇注时间 (1) 式中， 利用式(1)可以计算得出浇注的时间 2.3 浇注系统设计 图4和图5分别为铸件的充型过程模拟和型壳内钢水的流速场。充型中钢水温度高于其液相线温度，没有出现隔冷、浇不足，充型过程能顺利完成。浇注温度为1 550 ℃,浇注速度为3.43 kg/s时，整个铸件在13 s内全部充满。由图4可以看出，在充型过程中，钢水液面上升较为平稳。速度较快时达到1.0 m/s, 流速适中。由粒子追踪图可知，没有产生卷气，钢液流速平稳。充型完成后，没有出现浇不足、冷隔等。 根据以上分析，确定采用顶注式浇注系统，将法兰竖直方向放置，在法兰顶部设置一个梯形冒口。浇注温度为1 550 ℃,浇注速度为3.43 kg/s。 3 缩松、缩孔的模拟结果 对于铸钢件来说，若液态收缩与凝固收缩所缩减的容积得不到补足，就会导致在铸件最后凝固的部位形成缩松或者缩孔缺陷。 图6为铸件在浇注温度为1 570 ℃和1 530 ℃时的缩松、缩孔模拟。可以看出，浇注温度为1 530 ℃比1 570 ℃时形成的缩松少，但两种方案均会产生少量缩松、缩孔。根据模拟结果，在浇注温度为1 530 ℃时，缩松总体积为3.36 cm 图7和图8为1 550 ℃浇注时的凝固模拟图和缩松、缩孔。可以看出，远离冒口的法兰底部首先开始凝固，而后法兰逐渐向上凝固，冒口最后凝固，满足顺序凝固的原则。在浇注温度为1 550 ℃时，缩松总体积为1.06 cm 4 混凝土浇筑模拟 (1)使用SolidWorks软件建立阀盖模型并进行网格划分，初步模拟比对后选用顶注式浇注系统，将法兰竖直放置，在法兰顶部设置一个梯形冒口，内浇道设置于最大法兰的顶部，横浇道两端设置两个出气孔。 (2)通过ProCAST软件模拟铸件的充型情况，浇注速度选用3.43 kg/s时，整个铸件在13 s内全部充满。充型过程顺利平稳，充型充分，充型过程中，没有出现卷气、夹砂、浇不足、冷隔的现象。 (3)通过对凝固过程模拟进行观察后发现，缩松、缩孔缺陷易发生在远离浇道的外侧法兰处。通过调整浇注温度到1 550 ℃,铸件内部几乎没有缩松、缩孔，缩松、缩孔转移到了冒口中，铸件品质得到明显改善。